การปั๊มดายหรือการเจาะของคุณล้มเหลวที่นี่: การกวาดล้าง เหล็ก เรขาคณิต

Stamping Dies และ Punches คืออะไร

ค้นหา "การประทับตราหรือการเจาะ" และคุณจะพบกับคำศัพท์ที่พันกัน ใช้แทนกันได้ หรืออธิบายในลักษณะที่สร้างความสับสนมากกว่าความชัดเจน ความแตกต่างที่สำคัญ: การตอกเป็นกระบวนการหลัก และการตอกเป็นองค์ประกอบหนึ่งภายในระบบเครื่องมือที่ทำให้ระบบทำงานได้

การกำหนดแม่พิมพ์ปั๊มและพันช์

แม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูปเป็นเครื่องมือเหล็กที่ได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมที่มีความแม่นยำ- ซึ่งประกอบด้วยส่วนบนและส่วนล่างที่เข้ากันเพื่อตัด งอ หรือขึ้นรูปแผ่นโลหะภายใต้แรงกด หมัดเป็นส่วนประกอบตัวผู้ของเครื่องมือนั้น - ซึ่งเป็นส่วนที่เคลื่อนเข้าไปในช่องแม่พิมพ์เพื่อดำเนินการ เมื่อรวมกันแล้วจะก่อให้เกิดระบบคู่ที่รับผิดชอบในการสร้างรูปทรงการปั๊มขึ้นรูปชิ้นส่วนโลหะในปริมาณมาก

การตอกครอบคลุมการดำเนินการขึ้นรูปเย็น- ได้แก่ การปั๊มให้เรียบ การเจาะ การดัด การดึง การขึ้นเหรียญ และการปั๊มลายนูน แต่ละชิ้นใช้ชุดแม่พิมพ์ แต่รูปทรงของการเจาะและช่องแม่พิมพ์จะเปลี่ยนไปขึ้นอยู่กับงาน เมื่อผู้คนอ้างถึงการตอกแม่พิมพ์ปั๊ม พวกเขากำลังพูดถึงองค์ประกอบการตัดหรือการขึ้นรูปที่ติดตั้งอยู่ในฐานแม่พิมพ์ส่วนบนที่ทำงานจริงกับวัสดุ

Punch and Die ทำงานอย่างไรเป็นระบบจับคู่

ลองนึกภาพการกดที่ตัดคุกกี้ผ่านแป้ง - ยกเว้นแรงที่วัดเป็นตัน พิกัดความเผื่อในหน่วยพันนิ้ว และวัสดุสู้กลับ ความสัมพันธ์ระหว่างหมัด-และ-ดายเกี่ยวข้องกับลำดับกลไกที่แม่นยำ:

• หมัดลงมาและสัมผัสกับแผ่นโลหะ โดยใช้แรงเข้มข้นที่ตำแหน่งเฉพาะ
• วัสดุจะเปลี่ยนรูปอย่างยืดหยุ่น จากนั้นจึงเปลี่ยนเป็นพลาสติก ขณะที่หมัดเจาะเข้าไปในช่องเปิดของแม่พิมพ์
• ความเค้นเฉือนเกินความแข็งแรงของวัสดุ ทำให้เกิดการแตกหักตามเส้นควบคุมที่กำหนดโดยระยะห่างระหว่างพันช์และดาย
• หมัดหดกลับ และส่วนที่เสร็จแล้ว - ยังคงมีรู ช่องว่าง รูปร่างที่ขึ้นรูปแล้ว -

ช่องว่างระหว่างคมเจาะและคมแม่พิมพ์จะควบคุมทุกอย่าง: คุณภาพคมตัด ความสูงของเสี้ยน อายุการใช้งานเครื่องมือ และความแม่นยำของขนาด หากทำผิดแล้วคุณจะเห็นความล้มเหลวในบทความนี้กล่าวถึงโดยละเอียด

การชกเหมาะกับตระกูลการตอก

การปั๊มตอกเป็นชุดย่อยเฉพาะ - ที่เน้นไปที่การเอาวัสดุออกทั้งหมดเพื่อสร้างรู ร่อง หรือช่องเจาะ ชิ้นส่วนที่เจาะออก- (ตัวทาก) นั้นเป็นเศษเหล็ก ส่วนแผ่นที่เหลือจะกลายเป็นส่วนที่เสร็จแล้ว เปรียบเทียบสิ่งนี้กับการเว้นว่างซึ่งเป็นส่วนที่เจาะ-ออกเป็นส่วนและแผ่นเป็นเศษเหล็ก ทั้งสองใช้หมัดเจาะเข้าไปในแม่พิมพ์ แต่เจตนากลับกัน

สิ่งนี้สำคัญเนื่องจากการออกแบบเครื่องมือเปลี่ยนแปลงไปตามจุดประสงค์ การเจาะรูจะให้ความสำคัญกับคุณภาพของรูในชิ้นงาน การดำเนินการปิดผิวจะให้ความสำคัญกับคุณภาพขอบของชิ้นงานที่แยกออกจากกัน ระยะหลบแม่พิมพ์ รูปทรงการเจาะ และวิธีการปอก ล้วนแล้วแต่เปลี่ยนความแตกต่าง - ตามลำดับ ซึ่งเรียงตามลำดับไปสู่การตัดสินใจทุกครั้งที่ครอบคลุมในส่วนข้างหน้า

อนุกรมวิธานเต็มรูปแบบของการดำเนินการปั๊ม

ความสัมพันธ์ระหว่างการเจาะ-และ-แม่พิมพ์จะขับเคลื่อนการดำเนินการปั๊มทุกครั้ง แต่ไม่ใช่ว่าการดำเนินการทุกครั้งจะทำสิ่งเดียวกันกับโลหะ ตัดบ้าง. โค้งบ้าง. วัสดุบางชนิดยืดออกเป็นรูปทรงใหม่ทั้งหมดโดยไม่ต้องถอดชิปออกแม้แต่ตัวเดียว การทำความเข้าใจว่าชิ้นส่วนของคุณอยู่ในหมวดหมู่ใดจะเป็นตัวกำหนดทุกอย่างตั้งแต่สถาปัตยกรรมแม่พิมพ์ไปจนถึงการเจาะโปรไฟล์ - และเริ่มต้นด้วยการรู้ว่าลำดับวงศ์ตระกูลทั้งหมดได้รับการจัดระเบียบอย่างไร

แผนที่การดำเนินการปั๊มขึ้นรูปที่สมบูรณ์

การดำเนินการปั๊มแบ่งออกเป็นสองกลุ่มพื้นฐาน: กลุ่มที่ตัดวัสดุและกลุ่มที่ปรับรูปร่างใหม่ ภายในกลุ่มเหล่านั้น การดำเนินการแต่ละครั้งจะใช้การผสมผสานรูปทรงของแม่พิมพ์และโปรไฟล์การเจาะที่แตกต่างกันออกไปเพื่อให้ได้ผลลัพธ์ นี่คือวิธีการจัดทำแผนที่:

โปรดสังเกตรูปแบบ: การตัด (การแบลงก์ การเจาะ การบาก การกรีด) ล้วนต้องใช้คมตัดที่คมและแข็งและมีระยะห่างที่แม่นยำ การขึ้นรูป (การดัด การดึง การสร้างเหรียญ การนูน) ขึ้นอยู่กับการไหลของวัสดุที่ควบคุมและพื้นผิวที่มีรัศมีมากกว่าแรงเฉือน

ความแตกต่างระหว่างการกด VS การต่อย VS การตอก

คำศัพท์ทั้งสามคำนี้ทำให้เกิดความสับสนอยู่ตลอดเวลา ดังนั้นมาทำความเข้าใจกันดีกว่าการกดโลหะคืออะไร? เป็นอีกชื่อหนึ่งของการประทับตรา - การใช้แรงกดในวงกว้างเพื่อสร้างรูปร่างโลหะแผ่นโดยใช้แม่พิมพ์ เงื่อนไขการกดและการประทับตราสามารถใช้แทนกันได้ในการใช้งานในอุตสาหกรรม คุณจะได้ยินคำว่า "การรีดโลหะ" บ่อยขึ้นในบริบทการผลิตของยุโรปและเอเชีย ในขณะที่ร้านค้าในอเมริกาเหนือมักจะพูดว่า "การปั๊ม"

ในทางตรงกันข้าม การเจาะหมายถึงการเอาวัสดุออกโดยเฉพาะ - การตอกทะลุแผ่นเพื่อสร้างรูหรือช่องเจาะ เป็นการดำเนินการหนึ่งในกลุ่มผลิตภัณฑ์การปั๊มและการปั๊มที่มีขนาดใหญ่กว่า ไม่ใช่คำพ้องความหมาย

ความแตกต่างในทางปฏิบัติมีความสำคัญเมื่อระบุงาน:

• การตอกและการกด- หมวดหมู่กระบวนการที่สมบูรณ์ ซึ่งครอบคลุมการดำเนินงานโลหะแผ่นแบบตายตัวทั้งหมด- ตั้งแต่การตัดไปจนถึงการขึ้นรูป
• การกดและการเจาะการกด - เป็นวิธีการสมัครแบบบังคับ การเจาะเป็นการดำเนินการตัดเฉพาะอย่างหนึ่งที่ใช้แรงนั้นในการเอาวัสดุออก
• เจาะอย่างเดียว- เกี่ยวข้องกับการแยกวัสดุเสมอ สร้างกระสุนเสมอ ต้องมีระยะห่างในการตัดระหว่างหมัดและแม่พิมพ์เสมอ

ประเภทการดำเนินการที่ใช้เครื่องมือร่วมกัน

ไม่ใช่ทุกการดำเนินการที่ต้องการแม่พิมพ์ที่เป็นเอกลักษณ์ รูปทรงการเจาะทั่วไปหลายแบบหรือสามารถรวมเข้าด้วยกันภายในเครื่องมือเดียว:

• การเจาะและการปัดออกใช้การเจาะ-และ-กลไกการตายที่เกือบจะเหมือนกัน - เพียงแต่จุดประสงค์ (เก็บรูไว้กับเก็บทาก) เท่านั้นที่แตกต่างกัน แม่พิมพ์โปรเกรสซีฟตัวเดียวจะจัดการทั้งสองในสถานีแบบต่อเนื่องเป็นประจำ
• การเจาะดัดและขึ้นรูปมักมีรัศมี-โปรไฟล์ส่วนปลายร่วมกัน โดยส่วนใหญ่จะแตกต่างกันที่ความลึกของการชักและรูปร่างของช่องแม่พิมพ์
• การทำเหรียญและการทำนูนนั้นใช้โพรงแบบปิดหรือแบบกึ่ง-แต่ใช้น้ำหนักต่างกันมาก - การทำเหรียญอาจต้องใช้แรงมากกว่าการปั้นนูนห้าถึงสิบเท่าเพื่อให้ได้รอยเท้าที่คล้ายคลึงกัน

ความเป็นจริงด้านเครื่องมือ-ที่ใช้ร่วมกันนี้เป็นสาเหตุว่าทำไมแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟจึงครองการผลิต-ในปริมาณมาก แถบเดียวจะทะลุหลายสถานี - เจาะที่หนึ่ง และบากที่อีกแห่งหนึ่ง ดัดที่จุดถัดไป - แต่ละจุดโดยใช้จุดประสงค์- รูปทรงการเจาะที่สร้างขึ้นภายในชุดแม่พิมพ์แบบรวม สถาปัตยกรรมของชุดแม่พิมพ์นั้น และวิธีการจัดลำดับการทำงานเหล่านี้เป็นจุดเริ่มต้นของการตัดสินใจทางวิศวกรรมอย่างแท้จริง

ประเภทแม่พิมพ์และเวลาที่ควรใช้แต่ละประเภท

ชุดแม่พิมพ์แบบรวมสามารถเรียงลำดับการเจาะ การบาก และการดัดงอได้ภายในเครื่องมือเดียว - แต่สถาปัตยกรรมของเครื่องมือนั้นจะเป็นตัวกำหนดว่าส่วนไหนที่คุณสามารถสร้างได้ ความรวดเร็วในการสร้าง และค่าใช้จ่ายแต่ละส่วน สถาปัตยกรรมแม่พิมพ์หลักสามแบบมีอิทธิพลเหนือเครื่องมือและการประทับแม่พิมพ์: แบบก้าวหน้า การถ่ายโอน และแบบผสม แต่ละลำดับจะจัดการ-ลำดับการทำงานที่แตกต่างกันออกไป และการเลือกลำดับที่ไม่ถูกต้องจะเปลืองเงินไปกับเครื่องมือที่ไม่สามารถตอบสนองความต้องการด้านปริมาณหรือต้นทุนที่มากกว่าการรับประกันความซับซ้อนของชิ้นส่วนได้มาก

สถาปัตยกรรมแม่พิมพ์แบบก้าวหน้าและกรณีการใช้งานในอุดมคติ

แม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟป้อนแถบโลหะต่อเนื่องผ่านสถานีต่างๆ โดยแต่ละสถานีมีการดำเนินการที่แตกต่างกัน - ตัด ขึ้นรูป ดัด - ในขณะที่ชิ้นงานยังคงเชื่อมต่อกับแถบพาหะตลอด ส่วนจะแยกเฉพาะที่สถานีสุดท้ายเท่านั้น สถาปัตยกรรมนี้มีจุดมุ่งหมาย-สร้างขึ้นเพื่อความรวดเร็ว การกดเพียงครั้งเดียวจะทำให้แถบเคลื่อนไปข้างหน้าและดำเนินการหนึ่งอย่างให้เสร็จสิ้นในทุกสถานีพร้อมกัน ซึ่งหมายความว่าชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วจะลดลงในแต่ละรอบ

ที่ที่ก้าวหน้าตายส่องแสง:

• ปริมาณการผลิตสูง- (โดยทั่วไปคือ 10,000+ ส่วนต่อรอบ ซึ่งมักจะเป็นล้านต่อปี)
• ชิ้นส่วนขนาดเล็กถึงขนาดกลาง-ที่มีความซับซ้อนทางเรขาคณิตปานกลาง
• การใช้งานที่ต้องการพิกัดความเผื่อที่เข้มงวดสำหรับคุณสมบัติต่างๆ เนื่องจากการทำงานทั้งหมดอ้างอิงถึงแถบและรูนำเดียวกัน
• ชิ้นส่วนที่รวมขั้นตอนการตัดและการขึ้นรูปที่สามารถเรียงลำดับเชิงเส้นได้

การแลกเปลี่ยน? การลงทุนด้านเครื่องมือล่วงหน้าที่สูงขึ้นและความยืดหยุ่นที่จำกัดสำหรับการเปลี่ยนแปลงการออกแบบหลังจากสร้างแม่พิมพ์แล้ว ชุดแม่พิมพ์ปั๊มแบบก้าวหน้าจำเป็นต้องมีการวางแผนที่พิถีพิถัน เนื่องจากรูปทรงของแต่ละสถานีได้รับการแก้ไขโดยสัมพันธ์กับความก้าวหน้าของแถบ แต่สำหรับ-การผลิตที่ดำเนินมายาวนาน ต้นทุนต่อชิ้นส่วนลดลงอย่างมาก - ทำให้การลงทุนเริ่มแรกง่ายต่อการพิจารณา

การออกแบบแม่พิมพ์ถ่ายโอนสำหรับรูปทรงที่ซับซ้อน

การโอนแม่พิมพ์ใช้แนวทางที่แตกต่างโดยพื้นฐาน แทนที่จะเก็บชิ้นงานไว้กับแถบพาหะ พวกเขาแยกช่องว่างที่สถานีแรก จากนั้นใช้นิ้วกลหรือมือจับเพื่อเคลื่อนย้ายอย่างอิสระระหว่างสถานีขึ้นรูปถัดไป แต่ละสถานีดำเนินการบน-ส่วนที่ยืนฟรี

ความเป็นอิสระนี้ปลดล็อกความสามารถที่ก้าวหน้าซึ่งไม่สามารถเทียบได้:

• ส่วนที่วาดลึก- - เนื่องจากช่องว่างไม่ได้ถูกจำกัดด้วยแถบพาหะ วัสดุจึงสามารถไหลเข้าสู่ช่องที่วาดได้อย่างอิสระ
• ส่วนประกอบขนาดใหญ่ที่อาจสิ้นเปลืองวัสดุแถบมากเกินไปหากเชื่อมต่อไว้
• รูปทรงเรขาคณิต 3 มิติที่ซับซ้อนซึ่งต้องขึ้นรูปจากหลายทิศทาง
• ชิ้นส่วนที่ต้องการทำเกลียว สัน สัน หรือคุณสมบัติอื่นๆ ที่ต้องการเปลี่ยนตำแหน่งชิ้นงานระหว่างการทำงาน

การกำจัดแถบพาหะยังหมายถึงการสิ้นเปลืองวัสดุต่อชิ้นส่วนน้อยลงอีกด้วย ในแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟ ใยที่เชื่อมต่อระหว่างชิ้นส่วนถือเป็นเศษเหล็กล้วนๆ มือจับขนย้ายจะเข้ามาแทนที่รางนั้น ช่วยประหยัดวัสดุในทุกรอบ อย่างไรก็ตาม กลไกการถ่ายโอนเพิ่มความซับซ้อนและต้นทุนให้กับทั้งเครื่องมือและการตั้งค่าแท่นพิมพ์ และรอบเวลาทำงานช้ากว่าการดำเนินการแบบก้าวหน้าเนื่องจากการจัดการทางกลไกระหว่างสถานี

แม่พิมพ์แบบผสมเพื่อการกลึงปิด-ที่มีความแม่นยำสูง

แม่พิมพ์คอมพาวด์ทำงานบนหลักการที่แตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง - โดยทำการตัดหลายครั้งด้วยการกดเพียงครั้งเดียวภายในสถานีเดียว ไม่มีความก้าวหน้าของแถบและไม่มีกลไกการถ่ายโอน หมัดลงมา และชิ้นส่วนก็ถูกตัด เจาะ และดีดออกพร้อมกันในการเคลื่อนไหวครั้งเดียว

ฟังดูมีจำกัดใช่ไหม? มันเป็นทางเรขาคณิต แต่สำหรับชิ้นส่วนแบนที่ต้องการความแม่นยำเป็นพิเศษ - แหวนรอง แผ่นชิม การเคลือบด้วยไฟฟ้า แม่พิมพ์ช่องว่างที่มีความแม่นยำ - ดายคอมพาวด์จะให้ความร่วมศูนย์และความเรียบที่ดายแบบโปรเกรสซีฟต่อสู้ดิ้นรนเพื่อให้เข้ากัน เนื่องจากคมตัดทั้งหมดประสานกับวัสดุพร้อมกัน จึงไม่มีข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่งสะสมจากสถานี-ไปยัง-การถ่ายโอนสถานี

ลองนึกถึงความแตกต่างระหว่างการปั๊มขึ้นรูปอย่างละเอียดกับการปั๊มด้วยเครื่องมือแบบก้าวหน้า: เมื่อคุณมีงบประมาณพิกัดความเผื่อที่จำกัดและรูปทรงของชิ้นส่วนเป็นแบบระนาบ แม่พิมพ์แบบผสมมักจะให้ผลลัพธ์ที่เหนือกว่าด้วยต้นทุนเครื่องมือที่ต่ำกว่า ข้อจำกัดก็คือ แม่พิมพ์แบบผสมรองรับเฉพาะการตัด - เท่านั้น ไม่มีการขึ้นรูป การดัดงอ หรือการวาดภายในเครื่องมือเดียวกัน

กรอบการตัดสินใจสำหรับการเลือกประเภทแม่พิมพ์

สถาปัตยกรรมชุดแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูปที่ถูกต้องนั้นขึ้นอยู่กับตัวแปร 5 ตัวที่ทำงานร่วมกัน ต่อไปนี้เป็นวิธีเปรียบเทียบตัวเลือกหลักทั้งสาม:

เมื่อใดที่คุณควรเลื่อนระดับจากประเภทแม่พิมพ์หนึ่งไปยังอีกประเภทหนึ่ง? สิ่งเหล่านี้คือสิ่งกระตุ้น:

• รวมกันเป็นก้าวหน้า:เมื่อชิ้นส่วนของคุณต้องการการขึ้นรูปนอกเหนือจากการตัดแบบเรียบ หรือเมื่อปริมาตรเกิน-การหมุนเวียนสโตรกเดียวสามารถทำได้อย่างมีประสิทธิภาพ
• ก้าวหน้าในการโอน:เมื่อขนาดชิ้นส่วนเกินขีดจำกัดความกว้างของแถบในทางปฏิบัติ เมื่อจำเป็นต้องวาดลึก หรือเมื่อของเสียที่เป็นวัสดุจากใยตัวพากลายมาเป็นต้นทุน-ซึ่งเป็นอุปสรรคสำหรับโลหะผสมที่มีราคาแพง
• ประเภทใดก็ได้ที่จะประกอบ:เมื่อค่าความคลาดเคลื่อนของความเรียบและจุดรวมศูนย์เข้มงวดกว่าสถานีแบบก้าวหน้า-ถึง- การวางตำแหน่งสามารถยึดได้อย่างน่าเชื่อถือ และรูปทรงของชิ้นส่วนจะยังคงระนาบ

ปริมาณการผลิตเพียงอย่างเดียวไม่ได้กำหนดทางเลือก ชิ้นส่วนขนาดเล็กและซับซ้อนที่ 500,000 หน่วยต่อปีชี้ให้เห็นถึงการตายแบบก้าวหน้า ตัวเรือนขนาดใหญ่ที่เจาะลึก-ที่ 5,000 ยูนิตต่อปีต้องใช้แม่พิมพ์ถ่ายโอนโดยไม่คำนึงถึงปริมาณ และความเที่ยงตรงแบบธรรมดาที่ปริมาตรใดๆ ก็ได้ประโยชน์จากความแม่นยำโดยธรรมชาติของแม่พิมพ์ผสม

สถาปัตยกรรมแม่พิมพ์จะกำหนดขอบเขตของสิ่งที่เป็นไปได้ - แต่ภายในขอบเขตนั้น ประสิทธิภาพจะลดลงเหลือสองสิ่ง: การเจาะนั้นทำมาจากอะไร และรูปทรงของพวกมันมีปฏิสัมพันธ์กับวัสดุชิ้นงานอย่างไร ตัวแปรเหล่านี้คือตัวแปรที่ทำให้เครื่องมือส่วนใหญ่ล้มเหลวจริงๆ

ประเภทของหมัดและรูปทรง

สถาปัตยกรรม Die จะกำหนดกฎเกณฑ์ว่าการดำเนินการใดจะเกิดขึ้นและในลำดับใด แต่การเจาะ - ส่วนประกอบที่สัมผัสกับชิ้นงานจริงๆ - จะเป็นตัวกำหนดยังไงแต่ละการดำเนินการดำเนินการ การชกหน้าเรียบ-และการชกแบบเอียงที่เจาะแผ่นเดียวกันด้วยระยะห่างเดียวกันจะทำให้เกิดสภาพขอบที่แตกต่างกัน ความต้องการแรงที่แตกต่างกัน และพฤติกรรมของกระสุนที่แตกต่างกัน เมื่อคุณเจาะโลหะด้วยความเร็วในการผลิต ความแตกต่างทางเรขาคณิตเหล่านี้จะแยกชิ้นส่วนที่สะอาดออกจากถังขยะ

เรขาคณิตเจาะและตัดแบล็กกิ้ง

การเจาะและการเจาะทะลุมีกลไกพื้นฐานเหมือนกัน - ซึ่งทั้งคู่ขับเคลื่อนผ่านแผ่นโลหะเพื่อแยกวัสดุตามแนวแรงเฉือน ความแตกต่างอยู่ที่ชิ้นที่คุณเก็บไว้ แต่การเลือกรูปทรงจะส่งผลต่อการดำเนินการทั้งสองในลักษณะที่สามารถวัดได้

การเจาะหน้าเรียบมาตรฐาน-จะใช้แรงสม่ำเสมอทั่วทั้งหน้าตัด-พร้อมกัน เป็นรูปทรงพื้นฐานสำหรับการเจาะรูแผ่น: คาดเดาได้ ลับคมได้ง่าย และเหมาะสำหรับโปรไฟล์รูมาตรฐานส่วนใหญ่ ข้อเสีย? แรงตัดสูงสุดกระทบทั้งหมดในคราวเดียว ทำให้เกิดการสแน็ป-ผ่านการกระแทกที่เน้นทั้งเครื่องมือและเฟรมการกด

การเจาะแบบเอียงจะทำมุมหน้าตัดที่ 3 ถึง 6 องศา โดยเริ่มการตัดแบบก้าวหน้าทั่วทั้งวัสดุ แทนที่จะทำทั้งหมดในคราวเดียว งานวิจัยที่จัดทำโดยแนวทางการสมัคร AHSSแสดงให้เห็นว่ารูปทรงนี้ช่วยลดแรงเจาะสูงสุดได้มากกว่า 50% ในขณะที่ปรับปรุงอัตราส่วนการขยายรูได้มากถึง 60% เมื่อเทียบกับการเจาะแบบเรียบ ทิศทางแรงเฉือนขนานกับทิศทางการหมุนด้วยประสิทธิภาพสูงสุดที่ระยะหลบแม่พิมพ์ประมาณ 17%

การเจาะบนชั้นดาดฟ้านำแนวคิดนี้ไปอีก - โปรไฟล์ที่เป็นสันซึ่งจะสัมผัสกับแผ่นที่เส้นกึ่งกลางก่อน จากนั้นค่อย ๆ ตัดออกด้านนอก ผลการศึกษาแสดงให้เห็นว่าแรงลดลงถึง 80% เมื่อเทียบกับการเจาะแบบเรียบ โดยที่การสแนป-ตลอดน้ำหนักลดลงอย่างมาก สำหรับการเจาะรูโลหะแผ่นที่มีเกรดความแข็งแรงสูง- (780 MPa ขึ้นไป) รูปทรงนี้ช่วยยืดอายุการอัดและเครื่องมือได้อย่างมาก

การเจาะแบบเว้าใช้หน้าโค้งเข้าด้านใน-โดยเจาะขอบของแผ่นก่อน ทำให้เกิดการจับครอบบนตัวทาก สิ่งนี้จะช่วยปรับปรุงการกักเก็บตัวทากในแม่พิมพ์ แต่ทำให้เกิดความแปรปรวนในสภาพของขอบรอบๆ เส้นรอบวงของรู - ทำให้ไม่เหมาะกับชิ้นส่วนที่ต้องการความเหนียวของขอบที่สม่ำเสมอ

ฟังก์ชั่นการขึ้นรูปและไพล็อตพันช์

ไม่ใช่การตัดทุกหมัด การขึ้นรูปพั้นช์จะปรับรูปร่างวัสดุโดยไม่ต้องแยก - หน้าแปลนงอ การสร้างลักษณะนูน พื้นผิวเหรียญ หรือถ้วยวาด รูปทรงของพวกมันใช้รัศมีกว้างมากกว่าคมตัดที่คม เนื่องจากเป้าหมายคือการควบคุมการไหลของวัสดุมากกว่าการแตกหักด้วยแรงเฉือน รัศมีที่คมเกินไป-ในการเจาะแบบดึงจะทำให้วัสดุบางเกินไปที่แนวโค้ง รัศมีที่กว้างเกินไป-ไม่สามารถกำหนดจุดสนใจได้ชัดเจน

การเจาะนำร่องมีจุดประสงค์ที่แตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง นั่นคือการจัดตำแหน่ง ในการใช้งานแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟ การเจาะนำร่องจะเข้าไปในรูที่เจาะไว้ล่วงหน้า-เพื่อระบุตำแหน่งแถบอย่างแม่นยำก่อนที่จะเริ่มการตัดที่แต่ละสถานี พวกมันแหลมหรือจมูกกระสุน-ให้อยู่ตรงกลางตัวเอง-ในรูนำ และพวกมันจะยึดแถบนั้นก่อนที่หมัดตัดจะสัมผัสกัน หากไม่มีการนำร่องที่แม่นยำ คุณลักษณะทุกประการที่ตามมาจะลอยไปจากตำแหน่งที่แท้จริง - ซึ่งเป็นข้อผิดพลาดสะสมที่ประกอบข้ามสถานีในลำดับการเจาะและการประทับตรา

โปรไฟล์การเจาะบากและการกรีด

การเจาะแบบบากจะลบวัสดุออกจากขอบของแถบหรือช่องว่าง - การตัดมุม การสร้างแถบ หรือการเปิดพื้นที่สำหรับการดัดงอในภายหลัง โปรไฟล์ของพวกเขาตรงกับเรขาคณิตเค้าโครงแถบและโดยทั่วไปจะมีหน้าตัดแบบแบนหรือมุมที่ออกแบบมาเพื่อนำกระสุนออกจากช่องแม่พิมพ์อย่างหมดจด

กรีดหมัดกรีดและโค้งงอได้ในจังหวะเดียว พวกเขาตัดวัสดุบางส่วนเพื่อสร้างแถบ บานเกล็ด หรือส่วนเชื่อมต่อของตัวพาโดยไม่ต้องแยกชิ้นงานออกจนหมด คมตัดทำมุมเพื่อเริ่มแรงเฉือนที่ด้านหนึ่งในขณะที่ดัดวัสดุที่หลุดออกมาให้เป็นมุมที่ควบคุมได้ สิ่งนี้ทำให้พวกมันมีความจำเป็นในดายแบบโปรเกรสซีฟซึ่งผู้ให้บริการแถบจะต้องเชื่อมต่อผ่านหลายสถานี - แลนซ์จะกำหนดตำแหน่งที่แถบสามารถโค้งงอได้โดยไม่หลุดอิสระก่อนเวลาอันควร

การจับคู่ประเภทหมัดกับข้อกำหนดของชิ้นส่วน

ต่อไปนี้เป็นการจัดหมวดหมู่ทั้งหมด โดยจัดเรียงตามสิ่งที่เรขาคณิตแต่ละชิ้นทำ และชนิดของขอบที่ทิ้งไว้:

ความหนาของวัสดุยังเป็นตัวขับเคลื่อนโปรไฟล์การเจาะที่ทำงานได้ดีที่สุดอีกด้วย เมื่อสต็อกหนาขึ้น บทลงโทษสำหรับการใช้หมัดหน้าแบน-จะเพิ่มแรง - ที่สูงขึ้น เจาะทะลุ-ได้มากขึ้น และสึกหรอเร็วขึ้น คำแนะนำที่เป็นประโยชน์สำหรับการเลือกโปรไฟล์การเจาะตามช่วงความหนามีดังนี้

• ต่ำกว่า 1.0 มม.:การเจาะหน้าเรียบ-จับวัสดุส่วนใหญ่ได้อย่างมีประสิทธิภาพ ความต้องการแรงยังคงต่ำพอที่จะเพิ่มประสิทธิภาพรูปทรงให้ประโยชน์น้อยที่สุดสำหรับเกรดมาตรฐาน
• 1.0 มม. ถึง 2.0 มม.:การเจาะแบบเอียงมีประโยชน์สำหรับวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง- (แรงดึงมากกว่า 590 MPa) การลดแรงช่วยยืดอายุการใช้งานของเครื่องมืออย่างเห็นได้ชัดตามปริมาณการผลิต
• 2.0 มม. ถึง 4.0 มม.:แนะนำให้ใช้รูปทรงเรขาคณิตบนชั้นดาดฟ้าหรือแบบเอียง แรงสูงสุดด้วยการเจาะแบบแบนที่เฟรมกดความเครียดที่มีความหนานี้ และเร่งการสึกหรอของหมัดอย่างมาก
• สูงกว่า 4.0 มม.:การเจาะมุมด้วยแรงเฉือนแบบพิเศษ-ถือเป็นสิ่งสำคัญ การเจาะหน้าเรียบ-ด้วยความหนานี้ทำให้เกิดน้ำหนักเพิ่มขึ้น ซึ่งเสี่ยงต่อการแตกร้าวทั้งหมัดและแผ่นแม่พิมพ์

การเลือกรูปทรงไม่ใช่เรื่องสวยงาม - แต่เป็นการควบคุมสภาพขอบโดยตรงที่ชิ้นส่วนของคุณจะดำเนินการในการขึ้นรูป การเชื่อม หรือการประกอบขั้นปลายน้ำ โปรไฟล์การเจาะที่เลือกไม่ดีจะสร้างตัวรับความเค้นที่ขอบตัดซึ่งจะแพร่กระจายไปสู่รอยแตกร้าวในระหว่างการปฏิบัติงานครั้งต่อไป แต่แม้แต่รูปทรงที่สมบูรณ์แบบก็ยังล้มเหลวก่อนเวลาอันควรหากทำจากวัสดุที่ไม่ถูกต้อง ซึ่งเป็นเหตุผลว่าทำไมการเลือกเกรดเหล็กกล้าเครื่องมือจึงเป็นตัวแปรสำคัญลำดับต่อไปในสมการของเครื่องมือ

การเลือกวัสดุสำหรับแม่พิมพ์และพั้นช์

รูปทรงการเจาะที่สมบูรณ์แบบยังคงล้มเหลวก่อนเวลาอันควรหากกราวด์จากเหล็กผิด แผ่นแม่พิมพ์ D2 ที่ใช้โลหะผสมทองแดงจะเกิดความเสียหายภายในหลายพันครั้ง สแตนเลสที่มีฤทธิ์กัดกร่อนด้วยการเจาะด้วยหมัด S7 จะสึกหรอจนไร้ประโยชน์ภายในเสี้ยวหนึ่งของอายุการใช้งานที่คาดไว้ การเลือกวัสดุคือจุดที่อายุการใช้งานของเครื่องมือ คุณภาพของชิ้นส่วน และราคา-ต่อ-จำนวนการเข้าชมมาบรรจบกัน - และเป็นตัวแปรที่มักเลือกโดยพฤติกรรมมากกว่าการวิเคราะห์

เกรดเหล็กกล้าเครื่องมือสี่เกรดและกลุ่มคาร์ไบด์หนึ่งกลุ่มครอบคลุมการใช้งานเหล็กปั๊มขึ้นรูปส่วนใหญ่ แต่ละจุดมีโซนเฉพาะบนสามเหลี่ยมความต้านทานการสึกหรอ-ความแข็งแกร่ง- และการทำความเข้าใจว่าจุดนั้นอยู่ตรงไหนจะเป็นตัวกำหนดว่าเครื่องมือของคุณใช้งานได้ 50,000 ครั้งหรือ 5,000,000 ครั้ง

เกรดเหล็กกล้าเครื่องมือสำหรับแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูป

เหล็กกล้าเครื่องมือสำหรับงานปั๊มเย็น-ตกตามสเปกตรัม ปลายด้านหนึ่ง: ต้านทานการสึกหรอสูงสุดโดยมีความเหนียวจำกัด อีกด้านหนึ่ง: การดูดซับแรงกระแทกที่ยอดเยี่ยมพร้อมอัตราการสึกหรอที่เร็วขึ้น วัสดุชิ้นงาน ปริมาณการผลิต และช่วงการบำรุงรักษาที่ยอมรับได้ของคุณจะเป็นตัวกำหนดว่าแอปพลิเคชันของคุณจะไปถึงจุดใด

ต่อไปนี้เป็นวิธีอ่านตารางนั้นในทางปฏิบัติเหล็กกล้าเครื่องมือ D2เป็นตัวเลือกเริ่มต้นสำหรับ-การปั๊มขึ้นรูปและการเจาะระยะยาว - ที่มีโครเมียม 12% ให้การแข็งตัวที่ลึกและความต้านทานต่อการเสียดสีเป็นพิเศษ ทำให้เป็นตัวเลือกพื้นฐานสำหรับการปั๊มแม่พิมพ์ที่แปรรูปแถบเหล็กกล้าคาร์บอนที่มีปริมาณมากกว่า 100,000 ชิ้นส่วน ข้อเสียคือความเปราะบางภายใต้แรงกระแทก หากการดำเนินการของคุณเกี่ยวข้องกับการขึ้นรูปหนัก การกระแทกอย่างฉับพลัน หรือวัสดุที่มีความหนามากกว่า 3 มม. ความทนทานปานกลางของ D2 จะต้องรับผิดชอบ

A2 นั่งอยู่ตรงกลาง แข็งตัวในอากาศโดยมีความบิดเบี้ยวน้อยกว่า D2 เครื่องจักรได้ง่ายกว่า และให้ความต้านทานการสึกหรอเพียงพอสำหรับ-การผลิตในปริมาณปานกลางที่ทำงานบนสต็อกเกจเบาหรือหนัก เมื่อคุณต้องการเหล็กกล้าแม่พิมพ์อเนกประสงค์ที่ดี- และปริมาณของคุณไม่ได้บ่งชี้ว่าการบด D2 -}ยากขึ้นเท่าใด A2 คือจุดที่ร้านค้าส่วนใหญ่ลงจอด

M2 เข้าสู่ภาพเมื่อความร้อนเป็นศัตรู เนื่องจากเป็นเกรดเหล็กความเร็วสูง- จึงคงคมตัดไว้ที่อุณหภูมิที่จะทำให้ D2 หรือ A2 นิ่มลง การกดด้วยอัตราการชักสูง-ช่วงชัก-จะสร้างความร้อนจากการเสียดสีที่เพียงพอในการอบคืนเหล็กกล้างานเย็น-แบบเดิมๆ ที่คมตัด - M2 ต้านทานการเสื่อมสภาพดังกล่าว ช่วงความแข็ง 60-66 HRC ยังทำให้เหมาะสำหรับการเจาะที่ต้องการเจาะวัสดุชิ้นงานที่แข็งกว่าโดยไม่เสียรูป

S7 คือโช้คอัพของกลุ่ม ด้วยความทนทานต่อแรงกระแทกแบบชาร์ปีเกินกว่า D2 หรือ A2 มาก จึงสามารถรับมือกับน้ำหนักที่เพิ่มขึ้นกะทันหันซึ่งการขึ้นรูปทำให้เกิด - โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อตอกเหล็กที่มีความแข็งแรงสูง-เกจสูง- หรือดำเนินการด้วยแรงขับด้านข้างที่มีนัยสำคัญ คุณจะต้องเสียสละอายุการใช้งานเมื่อเทียบกับ D2 แต่แม่พิมพ์จะไม่แตกหรือแตกภายใต้เงื่อนไขที่จะทำให้เกรดที่แข็งกว่าแตกหัก

ตัวเลือกคาร์ไบด์สำหรับการเจาะที่มีปริมาณสูง-

ทังสเตนคาร์ไบด์มีระดับประสิทธิภาพที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิง ด้วยความแข็งที่เกิน 88 HRA (เทียบเท่ากับ 70+ HRC โดยประมาณ) และความต้านทานการสึกหรอมากกว่าเหล็กกล้าเครื่องมือ 10 ถึง 30 เท่า เครื่องมือคาร์ไบด์จึงให้อายุการใช้งานของแม่พิมพ์โดยวัดเป็นล้านครั้ง แทนที่จะเป็นหลักแสนครั้ง สำหรับการกดโลหะแผ่นที่มีปริมาณการผลิตสูง-อย่างต่อเนื่อง คาร์ไบด์จะเปลี่ยนสมการการบำรุงรักษาโดยพื้นฐาน

เครื่องมือคาร์ไบด์มีราคาสูงกว่าส่วนประกอบเหล็กกล้าเครื่องมือที่เทียบเท่ากันล่วงหน้า 3 ถึง 5 เท่า - แต่ที่ปริมาณมากกว่าหนึ่งล้านชิ้นส่วน ต้นทุนรวมในการเป็นเจ้าของจะลดลงต่ำกว่าเหล็กกล้า เนื่องจากมีรอบการบดน้อยลงอย่างมาก เวลาหยุดทำงานน้อยลง และขนาดของชิ้นส่วนที่สอดคล้องกันมากขึ้นตลอดการดำเนินการผลิตทั้งหมด

สิ่งที่จับได้คือความเปราะบาง คาร์ไบด์ไม่สามารถดูดซับแรงด้านข้าง การเยื้องศูนย์ หรือแรงกระแทกจากเหล็กกล้าเครื่องมือได้ จังหวะการกดที่ไม่ตรงซึ่งเพียงแค่ชิป D2 จะทำให้คาร์ไบด์แตกเป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อย ซึ่งหมายความว่าคาร์ไบด์ทำงานได้ดีที่สุดในเครื่องอัดที่มีความเสถียร-และได้รับการบำรุงรักษาอย่างดีซึ่งใช้วัสดุที่สม่ำเสมอ - การเจาะและการปั๊มขึ้นรูปด้วยโปรไฟล์แรงที่คาดเดาได้ แทนที่จะสร้างการดำเนินการด้วยการโหลดด้านข้างที่แปรผันได้

มีจุดกึ่งกลางที่ใช้งานได้จริง: เม็ดมีดคาร์ไบด์ที่ตำแหน่งที่มีการสึกหรอสูง-ภายในตัวแม่พิมพ์เหล็กกล้าเครื่องมือ วิธีการแบบไฮบริดนี้ให้ความต้านทานการสึกหรอระดับคาร์ไบด์-ที่คมตัด ในขณะที่โครงสร้างเหล็กดูดซับแรงกระแทกและให้ความแข็งแกร่งที่จำเป็นสำหรับความสมบูรณ์ของแม่พิมพ์โดยรวม การดำเนินการผลิตงานปั๊มขึ้นรูปหลายแห่งใช้กลยุทธ์นี้เพื่อยืดอายุแม่พิมพ์ 500-1,000% ที่จุดสึกหรอที่สำคัญ โดยไม่ต้องดูดซับต้นทุนทั้งหมดของการก่อสร้างโซลิดคาร์ไบด์

การจับคู่วัสดุแม่พิมพ์กับคุณสมบัติของชิ้นงาน

ชิ้นงานที่คุณกำลังตัดจะกำหนดว่าวัสดุแม่พิมพ์ชนิดใดจะคงอยู่ได้ ความสัมพันธ์นี้มีความละเอียดอ่อนมากกว่าการจับคู่แม่พิมพ์ที่แข็งกว่ากับวัสดุที่ทำงานหนักกว่า - การสึกหรอแบบยึดติด (การครูด) ทำให้เกิดกลไกความล้มเหลวที่แตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง ซึ่งความแข็งเพียงอย่างเดียวไม่สามารถแก้ปัญหาได้

การใช้งานแม่พิมพ์ปั๊มทองแดงแสดงให้เห็นสิ่งนี้ได้อย่างสมบูรณ์แบบ โลหะผสมทองแดงและทองแดงมีความอ่อน แต่จะเกาะติดพื้นผิวเหล็กกล้าเครื่องมืออย่างรุนแรงภายใต้แรงกดดันและอุณหภูมิที่เกิดขึ้นระหว่างการปั๊ม แถบทองแดงที่ใช้เครื่องมือมาตรฐาน D2 พัฒนาการเชื่อมด้วยกล้องจุลทรรศน์ - ระหว่างชิ้นงานและพื้นผิวแม่พิมพ์ - ซึ่งจะทำให้คุณภาพชิ้นส่วนลดลงอย่างรวดเร็วและเร่งการสึกหรอของเครื่องมือ วิธีแก้ปัญหาไม่ใช่เหล็กกล้าที่แข็งกว่า ไม่ว่าจะเป็นการปรับสภาพพื้นผิว (การเคลือบ TiN หรือ DLC) พื้นผิวแม่พิมพ์ขัดเงาสูง หรือเม็ดมีดคาร์ไบด์ที่ต้านทานการยึดเกาะ ร้านค้าบางแห่งเปลี่ยนมาใช้ A2 ที่มีการขัดเงากระจกสำหรับงานทองแดงโดยเฉพาะ เนื่องจากพื้นผิวของมันได้รับและยึดเกาะได้ละเอียดกว่าที่โครงสร้างคาร์ไบด์หยาบของ D2 อนุญาต

เหล็กกล้าไร้สนิมนำเสนอความท้าทายที่ตรงกันข้าม การเสียดสีและการทำงาน-แนวโน้มการชุบแข็งต้องการความต้านทานการสึกหรอสูงสุด - ทำให้ D2 หรือคาร์ไบด์แทรกเป็นพื้นฐานสำหรับการดำเนินการผลิตใดๆ นอกเหนือจากการสร้างต้นแบบระยะสั้น การกดโลหะแผ่นบนสเตนเลสในปริมาณมากจำเป็นต้องใช้คาร์ไบด์ที่คมตัดเป็นหลัก เหล็กกล้าเครื่องมือเพียงอย่างเดียวสึกหรอเร็วเกินไปที่จะรักษาความสม่ำเสมอของขนาดตลอดแคมเปญการผลิตเต็มรูปแบบ

สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอนอ่อน - ชิ้นงานเหล็กปั๊มขึ้นรูปที่พบมากที่สุด - การเลือกวัสดุจะมีแทร็กตามปริมาตรเป็นหลัก:

• ต่ำกว่า 100,000 ชิ้นส่วน:A2 ให้ความสมดุลที่ประหยัดระหว่างอายุการใช้งานและความสะดวกในการบำรุงรักษา
• 100,000 ถึง 1,000,000 ชิ้นส่วน:D2 กลายเป็นตัวเลือกมาตรฐาน โดยให้ความต้านทานต่อการสึกหรอที่จำเป็นโดยไม่ต้องเสียค่าใช้จ่ายด้านเครื่องมือมากเกินไป
• มากกว่า 1,000,000 ชิ้นส่วน:เม็ดมีดคาร์ไบด์หรือการเจาะคาร์ไบด์แบบเต็มแสดงให้เห็นถึงคุณภาพระดับพรีเมียมด้วยรอบการบำรุงรักษาที่ลดลงและคุณภาพของชิ้นส่วนที่สม่ำเสมอ

อะลูมิเนียมมีการสึกหรอต่ำ-ของสเปกตรัม แต่มีแนวโน้มการสึกกร่อนของทองแดงเหมือนกัน โดยทั่วไปแล้วเหล็กกล้าเครื่องมือเคลือบหรือ A2 ขัดเงาจะจัดการกับการปั๊มอะลูมิเนียมได้ดี โดยที่คาร์ไบด์สงวนไว้สำหรับการใช้งานที่มีปริมาณสูงมาก- ซึ่งรูปแบบการสึกหรอเล็กน้อยแม้จะเป็นสิ่งที่ยอมรับไม่ได้ตลอดหลายล้านรอบ

การเลือกใช้วัสดุจะกำหนดเพดานสำหรับระยะเวลาที่เครื่องมือของคุณสามารถทำงานระหว่างการบำรุงรักษา - แต่ไม่ได้ขจัดการสึกหรอทั้งหมด สิ่งที่กำหนดว่าคุณไปถึงเพดานนั้นหรือไม่นั้นคือระยะห่างระหว่างพันช์และดาย ซึ่งเป็นพารามิเตอร์เดียวที่มีอิทธิพลโดยตรงที่สุดต่อทั้งคุณภาพของชิ้นส่วนและอายุการใช้งานของเครื่องมือ

การคำนวณระยะห่างและคุณภาพชิ้นส่วน

การเลือกใช้วัสดุจะกำหนดเพดานอายุการใช้งานเครื่องมือ - แต่ระยะห่างจะกำหนดว่าชิ้นส่วนโลหะที่ประทับตราทุกชิ้นที่ออกจากแม่พิมพ์ของคุณเป็นไปตามข้อกำหนดหรือเป็นเศษซาก ระยะหลบหมัดจากแม่พิมพ์-ถึง-เป็นพารามิเตอร์เดียวที่มีอิทธิพลโดยตรงที่สุดในทันทีต่อคุณภาพของคมตัด การเกิดเสี้ยน อัตราการสึกหรอของเครื่องมือ และแรงตัด ทำให้ถูกต้องและเครื่องมือต่างๆ ทำงานได้นับแสนครั้งพร้อมผลลัพธ์ที่สม่ำเสมอ ทำผิดแม้แต่น้อยเปอร์เซ็นต์แล้วคุณจะเห็นอาการภายในพันครั้งแรก

แล้วการกวาดล้างคืออะไรกันแน่? เป็นช่องว่างระหว่างคมตัดของหมัดกับขอบตัดของช่องเปิดแม่พิมพ์ แสดงเป็นเปอร์เซ็นต์ของความหนาของชิ้นงานต่อด้าน. ความแตกต่าง "ต่อด้าน" นั้นเป็นสิ่งสำคัญ เมื่อมีคนพูดว่า "ระยะห่าง 10%" หมายความว่ามีช่องว่างเท่ากับ 10% ของความหนาของแผ่นในแต่ละด้านของการเจาะ - ไม่ใช่ทั้งหมด 10% สำหรับแผ่นหนา 1.0 มม. ที่ระยะห่าง 10% ช่องเปิดของแม่พิมพ์จะมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.0 มม. + (0.1 มม. x 2)=1.2 มม.

เปอร์เซ็นต์การกวาดล้างแตกต่างกันไปตามวัสดุอย่างไร

หลักเกณฑ์เดิม - 10% ของความหนาของวัสดุสำหรับทุกอย่าง - ถูกกำหนดขึ้นเมื่อการปั๊มโลหะแผ่นส่วนใหญ่ใช้เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ-อ่อนๆ เท่านั้น เช่นนิตยสารการขึ้นรูปโลหะเอกสาร กฎข้อนี้เกิดขึ้นในช่วงเวลาที่-ความแข็งแกร่งที่สูงกว่าและวัสดุแปลกใหม่ไม่พร้อมใช้งาน การใช้สากลในปัจจุบันทำให้เกิดปัญหา - หมัดเสียก่อนเวลาอันควร แรงกดในการปอกที่มากเกินไป แรงตัดที่สูงขึ้น และการเกิดเสี้ยนที่เพิ่มขึ้น

เหตุใดประเภทวัสดุจึงเปลี่ยนข้อกำหนดการเคลียร์สินค้า มันขึ้นอยู่กับความสัมพันธ์ระหว่างความแข็งแรงของผลผลิตและความต้านทานแรงดึง ในระหว่างการตัด การเจาะจะทำให้วัสดุเสียรูป (หลุดออกมา) ในขั้นแรก ทำให้เกิดบริเวณที่ขัดเงาเป็นมันเงา เมื่อความเครียดเกินความต้านทานแรงดึงของวัสดุ จะเกิดการแตกหัก ทำให้เกิดโซนการแตกหักที่หยาบขึ้น เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ-มีความต้านทานแรงดึงประมาณสองเท่าของมูลค่าผลผลิต ทำให้เกิดการเสียรูปอย่างมีนัยสำคัญก่อนที่จะแตกหัก - ทำให้เกิดโปรไฟล์การตัดแบบ "หนึ่ง-ในการตัดครั้งที่สาม สอง-ในการแตกหักในสาม" แบบคลาสสิกที่ระยะห่าง 10%

เหล็กกล้าที่มีความแข็งแรงสูง-กลับพลิกความสัมพันธ์นี้ ความแข็งแรงของผลผลิตจะอยู่ใกล้กับความต้านทานแรงดึง ซึ่งหมายความว่าจะมีการเสียรูปน้อยมากก่อนที่วัสดุจะแตกหัก เกรดเหล่านี้จำเป็นต้องมีระยะห่างมากขึ้นเพื่อให้ระนาบการแตกหักแพร่กระจายได้อย่างหมดจด วัสดุที่นิ่มกว่า เช่น อะลูมิเนียมและทองแดง จำเป็นต้องมีระยะห่างน้อยกว่า เนื่องจากวัสดุเปลี่ยนรูปได้ง่าย และพฤติกรรมการแตกหักของวัสดุจะตอบสนองต่อระยะห่างที่แคบกว่าได้ดี

ต่อไปนี้คือวิธีที่แนะนำการวางผังระยะห่างระหว่างวัสดุชิ้นงานทั่วไปในกระบวนการปั๊มโลหะแผ่น:

สังเกตรูปแบบ: เมื่อความต้านทานแรงดึงเพิ่มขึ้น ระยะห่างที่ต้องการจะเพิ่มขึ้นตามไปด้วย ความสัมพันธ์ไม่เป็นเส้นตรงอย่างสมบูรณ์ แต่แนวโน้มมีความสอดคล้องกัน การวิจัยเกี่ยวกับเกรดเหล็กที่มีความแข็งแรงสูง-ขั้นสูงยืนยันว่าระยะหลบในช่วง 13-15% มักจะให้ประสิทธิภาพในการขยายรูที่ดีที่สุดสำหรับเหล็กแบบเฟสคู่ ซึ่งดีกว่าค่าเริ่มต้นที่ 10% ในอดีตอย่างเห็นได้ชัด

ความหนา-การปรับระยะห่างตาม

เกรดวัสดุจะกำหนดเปอร์เซ็นต์พื้นฐาน แต่ความหนาจะปรับเปลี่ยน เนื้อสต็อกที่หนากว่านั้นจะต้องมีเปอร์เซ็นต์การกวาดล้างที่สูงกว่าเล็กน้อยกว่าเนื้อสต็อกที่บางกว่าในเกรดเดียวกัน แม้ว่าทั้งสองคุณสมบัติจะมีคุณสมบัติแรงดึงที่เหมือนกันก็ตาม ทำไม สเกลกลศาสตร์การแตกหักที่มีความหนา - ระนาบการแตกหักนั้นต้องการพื้นที่มากขึ้นในการแพร่กระจายและการจัดตำแหน่งให้เรียบร้อยผ่านส่วนตัดขวางที่มากขึ้น-ของวัสดุ

สำหรับกระบวนการปั๊มโลหะแผ่นในทางปฏิบัติ หมายความว่าแผ่นเหล็กเหนียว 0.5 มม. อาจทำงานได้อย่างสมบูรณ์แบบที่ 8% ต่อด้าน ในขณะที่แผ่นเหล็กเกรดเดียวกันขนาด 3.0 มม. ทำงานได้ดีกว่าที่ 10-12% ต่อด้าน โดยทั่วไปการปรับจะมีระยะห่างเพิ่มเติม 1-2% ต่อด้านสำหรับแต่ละขั้นตอนที่สำคัญในประเภทความหนา

ต่อไปนี้คือวิธีที่ความหนาโต้ตอบกับพื้นที่ว่างสำหรับสถานการณ์การผลิตทั่วไป:

ค่าเหล่านี้ทำหน้าที่เป็นจุดเริ่มต้น การปรับให้เหมาะสมในโลกแห่งความเป็นจริง-มักเกี่ยวข้องกับการทดลองตัดและการตรวจสอบโปรไฟล์ขอบ - การตรวจสอบว่าโซนที่ถูกขัดเงาจะเปลี่ยนเป็นโซนการแตกหักอย่างสม่ำเสมอโดยไม่มีเส้นเฉือนรองหรือช่องว่าง

น้ำหนักกดยังเชื่อมโยงโดยตรงกับการเลือกระยะห่าง แรงที่ต้องใช้ในการตัดวัสดุเป็นไปตามความสัมพันธ์ที่ตรงไปตรงมา: แรงตัดเท่ากับกำลังรับเฉือนของวัสดุคูณด้วยเส้นรอบวงของการตัดและความหนาของวัสดุ โดยทั่วไประยะหลบที่มากขึ้นจะช่วยลดแรงตัดเล็กน้อยเนื่องจากการแตกหักจะเกิดขึ้นเร็วกว่าปกติ ในทางกลับกัน ระยะห่างที่แคบกว่านั้นต้องการแรงมากขึ้น - และทำให้เกิดการกระชากมากขึ้น-ผ่านการกระแทกเมื่อวัสดุหลุดออกไปในที่สุด สำหรับชิ้นส่วนประทับตราโลหะทุกชิ้นที่คุณผลิต แรงตัดจะต้องอยู่ในน้ำหนักที่กำหนดของแท่นพิมพ์โดยมีระยะขอบเพียงพอ (โดยทั่วไปคือสูงสุด 60-70% ของกำลังการผลิตที่กำหนด) เพื่อปกป้องทั้งเครื่องมือและโครงเครื่องจักร

ตระหนักถึงปัญหาการกวาดล้างในชิ้นส่วนที่มีการประทับตรา

การกวาดล้างที่ไม่ถูกต้องจะประกาศตัวเองผ่านอาการเฉพาะที่สามารถวินิจฉัยได้ ขอบตัดของชิ้นส่วนที่มีการประทับตราจะบอกคุณได้อย่างชัดเจนว่ามีอะไรผิดพลาด - หากคุณรู้ว่าจะต้องมองหาอะไร ต่อไปนี้คือสิ่งที่แต่ละผลิตผลมีระยะห่างไม่เพียงพอและมากเกินไป:

• ระยะห่างไม่เพียงพอ (แน่นเกินไป):
  • แรงเฉือนทุติยภูมิ - ลักษณะการตัดสองครั้ง-บนบริเวณรอยแตกที่เส้นแตกหักจากด้านเจาะและดายไม่บรรจบกันอย่างหมดจด
  • เพิ่มแรงตัดและหัก-น้ำหนักผ่าน เร่งการสึกหรอของการเจาะและการกด
  • แรงปอกที่สูงขึ้นเนื่องจากวัสดุจับหมัดได้แน่นยิ่งขึ้น
  • รอยแตกขนาดเล็ก-มองเห็นได้ที่การเปลี่ยนผ่านของแรงเฉือน-ถึง-การแตกหักภายใต้การขยาย
  • เกิดความร้อนมากเกินไปที่คมตัด ส่งผลให้เหล็กกล้าเครื่องมืออ่อนตัวลงเมื่อเวลาผ่านไป
• ระยะห่างมากเกินไป (หลวมเกินไป):
  • การโรลโอเวอร์ขนาดใหญ่ (ขอบโค้งมนที่ฝั่งเจาะ-) ต้องใช้ความหนาของแผ่นมากเกินไป
  • เพิ่มความสูงของเสี้ยนที่ฝั่งทางออกของแม่พิมพ์-
  • โซนการแตกหักที่กว้างขึ้นพร้อมพื้นผิวที่หยาบและไม่สม่ำเสมอมากขึ้น
  • ความแม่นยำของขนาดไม่ดี - ขนาดรูเบี่ยงเบนไปจากค่าที่กำหนดเนื่องจากวัสดุถูกดึงเข้าด้านในระหว่างการตัด
  • ความเสี่ยงที่จะเกิดการแตกหักของแรงดึงในโซนการพลิกคว่ำสำหรับวัสดุที่มีความแข็งแรงสูง-
• ระยะห่างไม่สม่ำเสมอ (เครื่องมือไม่ตรงแนว):
  • เสี้ยนที่ด้านหนึ่งของรูเท่านั้น - ตัวบ่งชี้แบบคลาสสิกของการเจาะ-ถึง-การวางแนวที่ไม่ตรง
  • รูปแบบการสึกหรอไม่สม่ำเสมอบนคมตัดแบบพันช์หรือแบบไดคัท
  • ภาพตัดขวางของทากเรียว-ที่มองเห็นได้ในระหว่างการตรวจสอบทาก
  • การผลิตที่แย่ลงเรื่อยๆ เนื่องมาจากแรงที่ไม่เท่ากันจะเร่งให้เกิดการสึกหรอแบบไม่สมมาตร

สำหรับเหล็กเหนียว ตัวบ่งชี้แบบดั้งเดิมคือความสูงของเสี้ยน - เมื่อเกินความหนาของวัสดุประมาณ 10% เครื่องมือจำเป็นต้องได้รับการดูแล แต่สำหรับเกรดที่มีความแข็งแรงสูง-ขั้นสูง การวิจัยแสดงให้เห็นว่าความสูงของเสี้ยนค่อนข้างคงที่ไม่ว่าเครื่องมือจะสึกหรอก็ตาม ความสม่ำเสมอของขอบกลายเป็นตัวชี้วัดที่สำคัญแทน: มองหาโซนขัดเงาที่ชัดเจนโดยมีการเปลี่ยนแปลงที่สม่ำเสมอและราบรื่นไปยังโซนการแตกหัก ปัญหาแรงเฉือนทุติยภูมิ ช่องว่าง หรือ-การเปลี่ยนผ่านที่ไม่สม่ำเสมอของสัญญาณจะแพร่กระจายไปสู่การแตกร้าวของขอบในระหว่างการขึ้นรูปครั้งต่อๆ ไป

การได้รับสิทธิ์ในการกวาดล้างไม่ใช่การตัดสินใจ-เพียงครั้งเดียว เป็นพารามิเตอร์ที่จะลดลงเมื่อเวลาผ่านไปเมื่อเครื่องมือสึกหรอ - และรู้ว่าการเสื่อมสภาพนั้นเกิดขึ้นเร็วแค่ไหน และจะเกิดอะไรขึ้นเมื่อเพิกเฉยต่ออาการที่เกี่ยวข้องกับการกวาดล้าง- นำไปสู่การพัฒนาโหมดความล้มเหลวของดายทั่วไปและวิธีการป้องกันโดยตรง

โหมดความล้มเหลวทั่วไปและการป้องกันในแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูป

การเสื่อมสภาพของระยะกวาดล้างไม่ได้เกิดขึ้นอย่างแยกจากกัน มันกระตุ้นให้เกิดความล้มเหลวหลายรูปแบบ - การดึงทาก การแตกของหมัด การครูด การบิ่นตาย - ซึ่งรวมเข้าด้วยกันหากปล่อยทิ้งไว้โดยไม่ได้รับการวินิจฉัย ทากที่ถูกดึงออกมาสร้างความเสียหายให้กับหน้าหมัด หมัดที่เสียหายทำให้เกิดแรงตัดไม่สม่ำเสมอ แรงที่ไม่สม่ำเสมอจะเร่งการสึกหรอของดายแบบไม่สมมาตร ภายในไม่กี่พันจังหวะเพิ่มเติม คุณได้เปลี่ยนจากการดริฟท์ระยะห่างเล็กน้อยไปสู่หายนะด้านเครื่องมือเต็มรูปแบบ การทำความเข้าใจสาเหตุที่แท้จริงของแต่ละโหมดความล้มเหลว การตระหนักถึงอาการที่เกิดขึ้นในระยะเริ่มแรก และการแทรกแซงก่อนที่จะลุกลาม เป็นสิ่งที่แยกกระบวนการประทับตราในการผลิตที่ดำเนินไปอย่างคาดการณ์ได้จากการหยุดชะงักระหว่างการปิดระบบฉุกเฉิน

สาเหตุการดึงทากและหมัดแตก

การดึงทากเป็นหนึ่งในความล้มเหลวที่ทำลายล้างมากที่สุดในกระบวนการปั๊มใดๆ โดยเกิดขึ้นเมื่อเศษเหล็กที่เจาะรู-ติดอยู่กับหน้าเจาะระหว่างการดึงกลับ และ-กลับเข้าไปในแถบอีกครั้งในจังหวะถัดไป ทากที่ถูกดึงเพียงครั้งเดียวอาจทำให้ชิ้นงานบุบ หมัดแตก หรือสร้างความเสียหายให้กับช่องแม่พิมพ์ - และที่ความเร็วการผลิตสูงกว่า 200 จังหวะต่อนาที ความเสียหายจะเกิดขึ้นก่อนที่ใครจะสังเกตเห็น

ทำไมทากถึงติด? กลไกหลายอย่างทำงานร่วมกัน:

• ผลสุญญากาศ:เมื่อหมัดถอยกลับ ความพอดีระหว่างทากและช่องดายจะสร้างช่องสูญญากาศที่ดูดทากขึ้นด้านบน ระยะห่างที่แน่นหนาจะยิ่งทวีความรุนแรงขึ้นเนื่องจากทากจะพอดีกับช่องได้แม่นยำยิ่งขึ้น โดยกักอากาศไว้ข้างใต้
• การยึดเกาะของน้ำมัน:สารหล่อลื่นในการปั๊มจะสร้างแรงตึงผิวระหว่างทากและหน้าเจาะ โดยเฉพาะอย่างยิ่งกับการเจาะหน้าเรียบ-ที่เพิ่มพื้นที่สัมผัสสูงสุด
• การเก็บรักษาทากไม่เพียงพอ:หากช่องเปิดของแม่พิมพ์ขาดคุณสมบัติการยึดที่ได้รับการออกแบบทางวิศวกรรม - เรียวกลับ หนามหรือผนังที่มีพื้นผิว - ไม่มีสิ่งใดยึดกระสุนให้อยู่กับที่เมื่อแรงสุญญากาศเกินน้ำหนักและแรงเสียดทานของตัวกระสุนเอง
• ที่จับด้านหลังแบบสปริง-:เมื่อระยะห่างมากเกินไป ทากจะเสียรูปเล็กน้อยในระหว่างการตัด และสปริงกลับอย่างแน่นหนากับหมัดระหว่างการดึงกลับ

กลยุทธ์การป้องกันมีตั้งแต่แบบง่ายไปจนถึงแบบเชิงวิศวกรรมแนวปฏิบัติทางอุตสาหกรรมแนะนำให้ใช้ช่องระบายอากาศที่เจาะผ่านการเจาะเพื่อแยกซีลสุญญากาศ หมุดดีดตัวออกที่มีสปริง-ซึ่งดันตัวบุ้งออกจากหน้าเจาะ และตัวบุ้ง-ควบคุมปุ่มดายด้วยหนามหรือช่องที่ทำมุมซึ่งจับทากในเมทริกซ์ ย้อนกลับ-ช่องแม่พิมพ์เรียว - โดยที่เจาะจะแน่นขึ้นเล็กน้อย (0.0005 ถึง 0.001 นิ้ว) ไปทางด้านล่าง - จับทากในการบีบอัดและป้องกันการเคลื่อนตัวขึ้น สำหรับแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟที่มีความเร็วสูง- คุณลักษณะการกักเก็บกระสุนที่ได้รับการออกแบบทางวิศวกรรมร่วมกับเส้นทางการอพยพของเสียที่มีการควบคุมถือเป็นสิ่งสำคัญมากกว่าเป็นทางเลือก

ในทางตรงกันข้าม การแตกของหมัดมักเกิดจากความเครียดที่เข้มข้นมากกว่าการยึดเกาะ ผู้กระทำผิดทั่วไป ได้แก่ :

• เส้นผ่านศูนย์กลางของหมัดเล็กเกินไปเมื่อเทียบกับความหนาของวัสดุ (ต่ำกว่าอัตราส่วน 1:1 สำหรับเหล็กเหนียว, ต่ำกว่า 2:1 สำหรับสแตนเลส)
• การโก่งตัวด้านข้างจากตัวกั้นที่ไม่ตรงหรือการป้อนวัสดุที่ไม่สม่ำเสมอ
• แรงกระแทกจากการโดนกระสุนที่ถูกดึงหรือ-วัสดุที่มีความหนาซ้อนทับกัน
• การแตกร้าวเมื่อยล้าจากการรองรับการเจาะสำรองที่ไม่เพียงพอหรือการสแน็ปซ้ำๆ-ระหว่างการโหลด
• การลดความร้อนที่ปลายการตัดเนื่องจากการหล่อลื่นไม่เพียงพอระหว่างการปั่นจักรยานด้วยความเร็วสูง-

การเจาะที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก-มีความเสี่ยงเป็นพิเศษ เมื่อหน้าตัดของการเจาะ-ลดลง โหลดแรงอัดต่อพื้นที่หน่วยจะเพิ่มขึ้นแบบเอกโปเนนเชียล - และอัตราส่วนความเรียวทำให้การเจาะมีแนวโน้มที่จะเกิดการโก่งของคอลัมน์ภายใต้การโหลดนอกแกน- การรองรับการเจาะขนาดเล็กด้วยเครื่องปอกแบบมีไกด์ซึ่งทำงานก่อนที่ปลายตัดจะสัมผัสกับชิ้นงานจะช่วยลดอัตราการแตกหักได้อย่างมาก

การออกแบบรอยบากบายพาสสำหรับการควบคุมแถบ

ความไม่แน่นอนของแถบทำให้เกิดการป้อนผิดพลาด และการป้อนผิดพลาดทำให้เกิดการแตกหักของหมัด ในการใช้งานแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟ แถบจะต้องเคลื่อนที่จากสถานีหนึ่งไปยังอีกสถานีหนึ่งอย่างแม่นยำ ในขณะที่มีคุณลักษณะที่ขึ้นรูปบางส่วน - แถบที่ยกขึ้น ถ้วยที่ดึงออกมา หน้าแปลนที่โค้งงอ - ที่อาจชนกับเครื่องมือได้หากเส้นทางของแถบไม่ได้รับการจัดการอย่างระมัดระวัง นี่คือจุดที่รอยบากบายพาสกลายเป็นจุดวิกฤต

จุดประสงค์ของรอยบากบายพาสในแม่พิมพ์ปั๊มคือเพื่อสร้างคุณสมบัติการนูนในพื้นที่ที่ช่วยให้พื้นที่ที่ขึ้นรูป ส่วนประกอบของเครื่องมือ หรือรูปทรงของสถานีที่อยู่ติดกันสามารถเคลียร์ได้โดยไม่มีการแทรกแซงระหว่างการเลื่อนแถบ เป็นคุณสมบัติเล็กๆ ในเค้าโครงแถบ - แต่การออกแบบมีอิทธิพลโดยตรงต่อความแข็งแกร่งของพาหะ ความเสถียรในการป้อน และความแม่นยำของชิ้นส่วนปลายน้ำ

รอยบากบายพาสเชิงลบและบวกในแม่พิมพ์ปั๊มโลหะแผ่นอธิบายสองวิธีในการสร้างระยะห่างนั้น:

การวางแนวบายพาสรอยบากที่สัมพันธ์กับทิศทางการป้อนจะกำหนดว่าแถบได้รับความเสถียรหรือสูญเสียไป รอยบากลบที่วางขนานกับพาหะจะทำให้ความต้านทานการโค้งงอต่อแรงป้อนในทิศทาง-อ่อนลง ในขณะที่รอยบากเดียวกันที่หมุนตั้งฉากกับพาหะจะรักษาความแข็งแกร่งในส่วนที่สำคัญที่สุด - ในระหว่างการเร่งแถบระหว่างจังหวะ

ความสมดุลของการออกแบบนั้นละเอียดอ่อน นำวัสดุออกมากเกินไปและผู้ขนส่งจะสูญเสียความแข็งแกร่ง ส่งผลให้แถบบิดงอ สั่นสะเทือน หรือกระโดดตามความเร็วในการผลิต หากดึงออกน้อยเกินไป และแถบจะชนกับการเจาะ ตัวยก หรือลักษณะที่มีรูปร่าง - ทำให้เกิดเสี้ยนแหลม ความเสียหายที่พื้นผิว หรือการป้อนผิดพลาดร้ายแรง ปัญหามักจะเกิดขึ้นเฉพาะระหว่างการทดลองใช้ความเร็วสูง-มากกว่าในการตรวจสอบ CAD ซึ่งเป็นสาเหตุที่ว่าทำไมเรขาคณิตของรอยบากบายพาสจึงควรได้รับการตรวจสอบที่ความเร็วในการผลิตเสมอ ไม่ใช่แค่ในระหว่างการสุ่มตัวอย่างการตั้งค่าที่ช้าเท่านั้น

การออกแบบตัวยกเชื่อมโยงโดยตรงกับความท้าทายนี้ นักกีฬายกจะยกแถบระหว่างจังหวะเพื่อให้มีพื้นผิวแม่พิมพ์ที่ชัดเจนระหว่างการเคลื่อนตัว หากความสูงของตัวยกไม่เพียงพอ คุณสมบัติที่ขึ้นรูปจะลากไปทั่วหน้าแม่พิมพ์ หากมากเกินไป แถบจะแกว่งในแนวตั้งระหว่างการป้อนด้วยความเร็วสูง- และนักบินจะไม่สามารถมีส่วนร่วมได้อย่างชัดเจน -ระบบตัวยกที่ได้รับการออกแบบมาอย่างดีทำงานร่วมกับรอยบากบายพาสเพื่อสร้างขอบเขตการขนส่งที่มั่นคง - แถบจะเคลื่อนไปข้างหน้าโดยไม่ต้องสัมผัสกับสิ่งใดๆ ที่ไม่ควรสัมผัส ในขณะที่ยังคงความแข็งแกร่งเพียงพอสำหรับการมีส่วนร่วมของนักบินที่แม่นยำที่สถานีถัดไป

สำหรับวิศวกรเครื่องมือที่เผชิญกับความท้าทายในการจัดวางแถบที่ซับซ้อน ซึ่งเกี่ยวข้องกับการกำหนดค่ารอยบากทางเบี่ยง การประสานงานของตัวยก และการจัดการการไหลของวัสดุโซลูชันแม่พิมพ์ปั๊มแบบกำหนดเองของ YICHENให้การสนับสนุนด้านวิศวกรรมโดยผู้เชี่ยวชาญสำหรับการออกแบบ-ปัญหาแม่พิมพ์แบบก้าวหน้าที่หนักหน่วงเหล่านี้

การเกิดเสี้ยนและการออกแบบแม่พิมพ์ป้องกันได้อย่างไร

การเกิดเสี้ยนเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ในการตัดใดๆ - แต่การเพิ่มขึ้นของเสี้ยนที่มากเกินไปหรือเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ จะส่งสัญญาณว่ามีบางอย่างในระบบเครื่องมือกำลังเสื่อมสภาพ เกิดครีบที่ด้านทางออกของแม่พิมพ์-เมื่อวัสดุที่แตกหักไม่ได้แยกออกจากกันอย่างหมดจด ตามที่ข้อมูลการผลิตแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟยืนยัน ปัญหาเศษเสี้ยนส่วนใหญ่จะลุกลามมากกว่าเกิดขึ้นกะทันหัน พวกมันจะค่อยๆ พัฒนาตามการสึกหรอของคมตัด ช่องว่างเปิดขึ้น หรือการวางแนวเคลื่อนไป

สาเหตุที่ทำให้เกิดเสี้ยนมากเกินไป:

• คมตัดที่สึกหรอ:เมื่อขอบเจาะและดายโค้งมนจากการใช้งาน วัสดุจะเสียรูปแทนที่จะตัดอย่างหมดจด - ออกมาเป็นริมฝีปากโลหะบาง ๆ (เสี้ยน) แทนที่จะแตกหัก
• การกวาดล้างที่มากเกินไป:เมื่อช่องว่างระหว่างพันช์และดายขยายเกินขอบเขตที่เหมาะสม วัสดุจะดึงและฉีกขาดแทนที่จะเกิดการตัด ทำให้เกิดครีบที่ใหญ่ขึ้นและไม่สม่ำเสมอมากขึ้น
• การกวาดล้างที่ไม่สม่ำเสมอ:การวางแนวที่ไม่ตรงทำให้เกิดเสี้ยนที่ด้านใดด้านหนึ่งเท่านั้น - ซึ่งมักจะแย่ลงเรื่อยๆ เนื่องจากแรงที่ไม่สมมาตรจะเร่งให้เกิดการสึกหรอในด้านที่แน่นยิ่งขึ้น
• การเปลี่ยนแปลงของวัสดุ:คอยล์-ถึง-ความแตกต่างของความแข็งหรือความหนาคอยล์จะเปลี่ยนอัตราส่วนระยะห่างที่มีประสิทธิภาพโดยไม่ต้องเปลี่ยนเครื่องมือใดๆ
• การสลายตัวของสารหล่อลื่น:สารหล่อลื่นที่ปนเปื้อนหรือหมดไปจะเพิ่มแรงเสียดทานที่คมตัด ทำให้เกิดความร้อนที่ทำให้พื้นผิวเครื่องมืออ่อนตัวลงและเร่งการเสื่อมสภาพของคมตัด

การออกแบบแม่พิมพ์สามารถป้องกันหรือควบคุมการเกิดเสี้ยนได้ด้วยวิธีทางวิศวกรรมหลายวิธี การรักษาอัตราส่วนระยะห่างที่เหมาะสมกับวัสดุชิ้นงานโดยเฉพาะถือเป็นรากฐาน ยิ่งไปกว่านั้น การใช้เม็ดมีดแม่พิมพ์ที่สถานีตัดที่มีการสึกหรอสูง-ช่วยให้สามารถทดแทนเฉพาะจุดได้โดยไม่ต้องสร้างแม่พิมพ์ใหม่ทั้งหมด การใช้สารเคลือบ (TiN, TiCN หรือ AlCrN) ที่คมตัดจะช่วยลดแรงเสียดทานและชะลอการสึกหรอ และการออกแบบแม่พิมพ์โดยมีค่าเผื่อการลับที่เพียงพอ - เพื่อให้สามารถลับขอบได้หลายครั้งโดยไม่ต้องเปลี่ยนขนาดที่สำคัญ - ช่วยยืดอายุการใช้งานระหว่างเสี้ยน-ที่ทำให้เกิดการย่อยสลาย

ต่อไปนี้เป็นข้อมูลอ้างอิงการวินิจฉัยที่แมปแต่ละโหมดความล้มเหลวกับสาเหตุที่แท้จริง อาการที่มองเห็นได้ และการดำเนินการแก้ไข:

โหมดความล้มเหลวแต่ละโหมดจะฟีดโหมดอื่นๆ การขูดจะทำให้พื้นผิวของหมัดหยาบขึ้น เพิ่มการยึดเกาะของกระสุน การดึงกระสุนทำให้เกิดความเสียหายต่อขอบหมัด ขยายระยะห่างที่มีประสิทธิภาพ การกวาดล้างที่กว้างขึ้นจะเพิ่มการเกิดเสี้ยน เสี้ยนที่เพิ่มขึ้นจะรบกวนการเลื่อนของแถบ ทำให้เกิดการป้อนผิดพลาด การป้อนผิดพลาดจะสร้างการโหลดจากศูนย์กลาง-จนเศษตายที่ขอบ ลักษณะที่รวมกันของความล้มเหลวเหล่านี้คือเหตุใดการบำรุงรักษาเชิงโต้ตอบ - รอจนกว่าชิ้นส่วนจะเสีย - จึงมีต้นทุนสูงกว่าการแทรกแซงเชิงป้องกันแบบมีโครงสร้างโดยอิงตามตัวบ่งชี้การสึกหรอที่วัดได้เสมอ

การบำรุงรักษาและการจัดการอายุการใช้งานเครื่องมือในกระบวนการผลิตปั๊มขึ้นรูป

โหมดความล้มเหลวจะประกอบกัน - แต่ทุกโหมดจะเริ่มต้นด้วยการสึกหรอที่ตรวจไม่พบหรือไม่ได้รับการจัดการ ความแตกต่างระหว่างการดำเนินการผลิตงานปั๊มขึ้นรูปที่ทำงานได้อย่างคาดเดาได้กับการดำเนินการที่เกิดขึ้นระหว่างการปิดระบบฉุกเฉินจะเกิดขึ้นเมื่อคุณเข้าไปแทรกแซง ก่อนเกิดความล้มเหลวหรือหลังจากนั้น การบำรุงรักษาเชิงโต้ตอบ - เครื่องมือที่ใช้งานจนกว่าชิ้นส่วนจะเสีย - มีค่าใช้จ่ายโดยประมาณมากกว่าการบำรุงรักษาตามแผนถึงสี่เท่าเมื่อคุณคำนึงถึงเวลาหยุดทำงานของสื่อโดยไม่ได้วางแผน ค่าจ้างผู้ปฏิบัติงานที่ไม่ได้ใช้งาน เศษซาก การกักกันคุณภาพ แรงงานในการตั้งค่า และอัตรากำไรขั้นต้นที่สูญเสียไป การชกที่เสียหายเพียงครั้งเดียวซึ่งมีราคา 25 ดอลลาร์ในการเปลี่ยนสามารถสร้างค่าใช้จ่ายการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนรวมได้มากกว่า 500 ดอลลาร์ เมื่อคุณคำนึงถึงค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องทั้งหมดแล้ว

การบำรุงรักษาเชิงป้องกันพลิกสมการนี้ โดยจะแทนที่การปิดเครื่องฉุกเฉินด้วยการแทรกแซงตามกำหนดเวลาตามสภาพของเครื่องมือ แทนที่จะเป็นความล้มเหลวของเครื่องมือ สิ่งสำคัญคือการรู้ว่าควรวัดอะไร เมื่อใดควรวัด และตัวเลขหมายถึงอะไร

การลับคมช่วงและขีดจำกัดการลับคม

คุณสามารถตีได้กี่ครั้งก่อนที่หมัดหรือดายจะต้องลับคม? คำตอบนั้นขึ้นอยู่กับวัสดุชิ้นงาน เกรดเหล็กกล้าเครื่องมือ และคุณตั้งใจที่จะปล่อยให้คมตัดเสื่อมคุณภาพลงมากเพียงใดก่อนที่จะเข้าไปแทรกแซง แต่นี่คือหลักการที่ขับเคลื่อนความประหยัด: การขัดเบาๆ บ่อยครั้งทำให้อายุการใช้งานเครื่องมือโดยรวมยาวนานกว่าการลับคมหนักไม่บ่อยนัก

เมท พรีซิชั่น เทคโนโลยีส์เอกสารที่ตั้งโปรแกรมเครื่องมืออย่างเหมาะสมในเครื่องจักร-ที่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างดีจะได้รับการเข้าชม 500,000+ ครั้งเป็นประจำ ข้อมูลเชิงลึกที่สำคัญคือการดึงเครื่องมือที่ 500,000 ครั้งและบดออก 0.005 นิ้ว ให้อายุการใช้งานสะสมมากกว่าการรอจนครบ 550,000 ครั้งและจำเป็นต้องถอดออก 0.030 นิ้ว การลับคมหนักแต่ละครั้งต้องใช้วัสดุถึงหกเท่าของการตกแต่งแบบเบา - ซึ่งหมายความว่าคุณจะได้รับรอบการลับทั้งหมดน้อยลงจากความยาวหมัดเท่าเดิมก่อนที่จะถึงขนาดขั้นต่ำที่สามารถให้บริการได้

ระยะเวลาลับคมโดยทั่วไปตามวัสดุชิ้นงาน (สมมติว่า D2 หรือเหล็กกล้าเครื่องมือเทียบเท่าที่ 58-62 HRC):

• เหล็กเหนียว (ต่ำกว่า 400 MPa):80,000 ถึง 150,000 ครั้งระหว่างการลับคม โดยเอา 0.003-0.005 นิ้วต่อการบดซ้ำ
• HSLA และสเตนเลส (400-700 MPa):40,000 ถึง 80,000 ครั้ง ขจัด 0.003-0.005 นิ้วต่อการบดซ้ำ
• เกรด AHSS (มากกว่า 700 MPa):20,000 ถึง 50,000 ครั้งด้วยเหล็กกล้าเครื่องมือทั่วไป เหล็กกล้าเครื่องมือ PM ที่ออกแบบทางวิศวกรรมพร้อมการปรับสภาพพื้นผิวสามารถจับคู่กับช่วงเหล็กเหนียวได้
• โลหะผสมอลูมิเนียมและทองแดง:100,000 ถึง 200 ครั้ง,000+ ครั้ง แม้ว่าการสะสมของการครูดอาจต้องมีการแทรกแซงการทำความสะอาดก่อนที่การสึกหรอของขอบจะต้องทำการเจียรใหม่

ค่าเผื่อการลับคม - วัสดุทั้งหมดที่สามารถถอดออกจากส่วนที่เจาะหรือแม่พิมพ์ก่อนที่จะต้องเปลี่ยน - ขึ้นอยู่กับความยาวของหมัดและโครงสร้างของแม่พิมพ์เฉพาะ การเจาะส่วนใหญ่อนุญาตให้มีความลึกในการลับคมทั้งหมด 3 ถึง 5 มม. ก่อนที่จะถึงความยาวการทำงานขั้นต่ำ ที่ 0.10-0.13 มม. ต่อการเติมแต่ละครั้ง คิดเป็น 25 ถึง 50 รอบการลับคมตลอดอายุการใช้งานของเครื่องมือ การบดซ้ำอย่างหนักที่ 0.75 มม. จะตัดจำนวนนั้นเหลือ 4 ถึง 7 รอบ - ลดอายุการใช้งานทั้งหมดลงอย่างมากจากเหล็กชิ้นเดียวกัน

ข้อควรพิจารณาเพิ่มเติมประการหนึ่ง: หากเครื่องมือของคุณใช้การปรับสภาพพื้นผิว (TiN, TiCN หรือการเคลือบที่คล้ายกัน) การลับคมจะทำให้การเคลือบออกจากหน้าตัดที่แหลมคม การ-ดำเนินการใหม่หลังการเจียรแต่ละครั้งถือเป็นสิ่งสำคัญเพื่อรักษาลักษณะการสึกหรอที่สารเคลือบมอบให้ - การข้ามขั้นตอนนี้หมายความว่าช่วงเวลาระหว่างการลับคมต่อๆ ไปจะสั้นกว่าการลับครั้งแรก

เครื่องบ่งชี้การสึกหรอที่ต้องการการบำรุงรักษาสัญญาณ

รู้เมื่อไรการลับคมต้องใช้เกณฑ์ที่วัดได้ ไม่ใช่การคาดเดา กระบวนการผลิตปั๊มขึ้นรูปโลหะสร้างสัญญาณเฉพาะที่สามารถวัดได้ว่าเครื่องมือกำลังเสื่อมคุณภาพ - คุณเพียงแค่ต้องรู้ว่าสัญญาณใดที่ควรตรวจสอบประเภทวัสดุของคุณ

สำหรับเหล็กเหนียวและเกรด HSLA ทั่วไป ความสูงของครีบยังคงเป็นตัวบ่งชี้หลักที่เชื่อถือได้ เกณฑ์ดั้งเดิมคือ 10% ของความหนาของวัสดุ - เมื่อความสูงของเสี้ยนถึงค่านั้น เครื่องมือจำเป็นต้องลับให้คม วิธีนี้ได้ผลเนื่องจากความสูงของเสี้ยนในเหล็กเหนียวจะเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องตามการสึกหรอของเครื่องมือ ทำให้เกิดเส้นโค้งการย่อยสลายที่คาดการณ์และวัดได้

สำหรับเหล็กที่มีความแข็งแรงสูง-ขั้นสูง ความสูงของเสี้ยนเพียงอย่างเดียวจะล้มเหลวในฐานะตัวบ่งชี้ การวิจัยแสดงให้เห็นว่าเกรด AHSS รักษาความสูงของเสี้ยนค่อนข้างคงที่ โดยไม่คำนึงถึงการสึกหรอของเครื่องมือ - เนื่องจากความเหนียวที่ต่ำกว่าจะป้องกันไม่ให้วัสดุอัดขึ้นรูปเป็นเสี้ยนที่สูงขึ้นเรื่อยๆ อย่างที่เหล็กเหนียวทำ คุณภาพของคมตัดจะกลายเป็นตัวชี้วัดหลักแทน: มองหาการเปลี่ยนแปลงที่ไม่สม่ำเสมอ-ระหว่างบริเวณที่ขัดเงาและบริเวณที่แตกหัก รอยเฉือนทุติยภูมิ ช่องว่าง หรือการกัดขอบที่หยาบ

ต่อไปนี้คือตัวบ่งชี้การสึกหรอที่วัดได้ซึ่งควรกระตุ้นให้เกิดการดำเนินการในการดำเนินการผลิตปั๊มขึ้นรูป:

• ความสูงของเสี้ยนเกิน 10% ของความหนาสต็อก(เหล็กเหนียว) - ทำให้เกิดการลับคม
• ความกว้างของคม (แถบสึกหรอแบนบนคมตัด) เกิน 0.10 มม- กระตุ้นการลับคมโดยไม่คำนึงถึงสภาพของเสี้ยน
• แรงเฉือนทุติยภูมิมองเห็นได้บนหน้าตัดขอบตัด-- หมายถึงระยะห่างจากการสึกหรอที่เพิ่มมากขึ้น กระตุ้นให้เกิดการตรวจสอบและการลับคมหรือการจัดตำแหน่งใหม่ที่เป็นไปได้
• การเปลี่ยน-เงาสม่ำเสมอ-ถึง-การแตกหักรอบปริมณฑลของรู(AHSS) - ทริกเกอร์การแก้ไขการลับคมหรือการกวาดล้าง
• แรงตัดเพิ่มขึ้นเกิน 15-20% เหนือเส้นพื้นฐาน(วัดโดยเครื่องวัดน้ำหนัก) - กระตุ้นการตรวจสอบการสึกหรอของขอบหรือการสะสมตัวของวัสดุ
• แรงลอกเพิ่มขึ้น- หมายถึงการที่พื้นผิวของการเจาะมีความหยาบหรือเกิดการครูด กระตุ้นให้เกิดการทำความสะอาดหรือการลับคม
• การลดความยาวของหมัดเข้าใกล้ขนาดที่สามารถซ่อมบำรุงได้ขั้นต่ำ- ทริกเกอร์การแทนที่แทนที่จะลับคม
• การบิ่น การแตกร้าว หรือการหลุดร่อนที่มองเห็นได้บนคมตัด- ทริกเกอร์การแทนที่ทันที การลับคมเครื่องมือที่ร้าวอาจเสี่ยงต่อความล้มเหลวร้ายแรง

ความแตกต่างระหว่างการตัดสินใจลับคมและเปลี่ยนนั้นตรงไปตรงมา: หากการสึกหรอของขอบสม่ำเสมอและไม่ทำให้โครงสร้างเสียหาย ให้ลับคม หากเครื่องมือแสดงการกะเทาะ การแตกร้าว ตรวจสอบความร้อน หรือมีความยาวขั้นต่ำที่อนุญาต ให้เปลี่ยนใหม่ การพยายามลับรอยร้าวผ่านรอยร้าวเพียงแต่ขยับรอยร้าวเข้าไปในเครื่องมือให้ลึกลงไป - ซึ่งจะกลับมาภายในเสี้ยวหนึ่งของช่วงเวลาปกติ

การสร้างตารางการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน

กำหนดการเชิงป้องกันจะเชื่อมโยงการแทรกแซงการบำรุงรักษากับจำนวนการเข้าชมและข้อมูลการสึกหรอที่วัดได้ แทนที่จะรอให้คุณภาพของชิ้นส่วนล้มเหลว ต่อไปนี้เป็นลำดับการตรวจสอบที่มีโครงสร้างซึ่งช่วยให้เครื่องมืออยู่ในกรอบประสิทธิภาพสูงสุดตลอดแคมเปญการผลิต:

1. สร้างตัวชี้วัดพื้นฐานในการตั้งค่าแม่พิมพ์:บันทึกแรงตัด แรงลอก ความสูงของเสี้ยน และสภาพของคมตัดใน-ชิ้นส่วนบทความแรก สิ่งเหล่านี้จะกลายเป็นการวัดอ้างอิงของคุณสำหรับการเปรียบเทียบในภายหลังทั้งหมด
2. ตั้งค่าทริกเกอร์การนับ Hit- ตามเนื้อหา:ตั้งโปรแกรมตรวจสอบน้ำหนักหรือตัวนับจังหวะเพื่อตั้งค่าสถานะเมื่อเครื่องมือเข้าใกล้ช่วงลับที่คาดหวัง (เช่น 100,000 ครั้งสำหรับเหล็กเหนียว 50,000 ครั้งสำหรับสแตนเลส)
3. ดำเนินการ-ตรวจสอบจุดพิมพ์ที่ 50% ของช่วงเวลาที่คาดไว้:ดึงชิ้นส่วนตัวอย่างและตรวจสอบสภาพของขอบ ความสูงของเสี้ยน และขนาดคุณลักษณะ ยืนยันว่าเครื่องมือกำลังติดตามไปยังจุดบริการตามกำหนดการ แทนที่จะลดประสิทธิภาพลงเร็วกว่าที่คาดไว้
4. ตรวจสอบตามช่วงเวลาที่กำหนดก่อนดึงแม่พิมพ์:วัดความสูงของเสี้ยน ตรวจสอบความกว้างของพื้นดินบนหน้าเจาะที่เข้าถึงได้ และตรวจสอบว่าการอ่านค่าน้ำหนักไม่ได้เบี่ยงเบนไปเกินเกณฑ์ 15-20% หากเมตริกทั้งหมดอยู่ในขีดจำกัด ให้ดำเนินการตรวจสอบต่อไปตามส่วนเพิ่มที่กำหนดไว้
5. ให้บริการแม่พิมพ์ออฟไลน์:เมื่อตัวชี้วัดระบุว่าจำเป็นต้องลับคม ให้ดึงแม่พิมพ์ระหว่างกรอบเวลาการเปลี่ยนแปลงที่วางแผนไว้ - ไม่ใช่กลาง- ลับคมการเจาะและส่วนแม่พิมพ์ทั้งหมดให้สม่ำเสมอเพื่อรักษาระยะห่างที่สม่ำเสมอในทุกสถานี
6. ตรวจสอบหลังจากการลับคม:เรียกใช้-การตรวจสอบบทความเกี่ยวกับ-เครื่องมือที่ลับคมอีกครั้ง ยืนยันว่าความสูงของเสี้ยน สภาพของคมตัด และความแม่นยำของขนาดกลับสู่ระดับพื้นฐานก่อนปล่อยเพื่อการผลิตเต็มรูปแบบ
7. บันทึกความลึกของการลับคมสะสม:ติดตามวัสดุทั้งหมดที่นำออกจากแต่ละส่วนของการเจาะและดาย เครื่องมือตั้งค่าสถานะใกล้ถึงเกณฑ์การเปลี่ยนแล้ว เพื่อให้สามารถสั่งซื้อส่วนประกอบใหม่ได้ก่อนที่จะจำเป็น - ไม่ใช่หลังจากที่ล้มเหลว

ลำดับนี้แปลงการบำรุงรักษาจากศูนย์ต้นทุนเชิงรับให้เป็นข้อมูลการผลิตที่คาดการณ์ได้ คุณรู้ว่าแม่พิมพ์จะออกมาเมื่อใด ใช้เวลาบริการนานแค่ไหน และจะกลับเข้าไปใหม่เมื่อใด ตารางข่าวสามารถสร้างขึ้นตามช่วงเวลาเหล่านี้ แทนที่จะถูกรบกวนจากสิ่งเหล่านี้ ประหยัดค่าใช้จ่ายตรงไปตรงมา: การบำรุงรักษาตามแผนช่วยให้คุณสามารถจับคู่ปริมาณการทำงานกับอายุการใช้งานของเครื่องมือ กำจัดการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผนซึ่งทำให้ต้นทุนต่อชิ้นส่วนสูงเกินจริงในทุกตัวชี้วัด - แรงงาน เศษซาก ค่าใช้จ่าย และกำลังการผลิตที่สูญเสียไป

วินัยในการบำรุงรักษาช่วยให้เครื่องมือของคุณทำงานภายใต้ขอบเขตการออกแบบ แต่แม้แต่แม่พิมพ์ที่ได้รับการบำรุงรักษาที่ดีที่สุด-ก็จะหมดอายุการใช้งานในที่สุด - และก่อนหน้านั้นอีกนาน คุณจะต้องตัดสินใจว่าการกำหนดค่าเครื่องมือในปัจจุบันของคุณนั้นเหมาะสมกับข้อกำหนดของชิ้นส่วน ปริมาณการผลิต และคุณภาพที่กำหนดเป้าหมายความต้องการในการปฏิบัติงานของคุณหรือไม่

การเลือกการตั้งค่าแม่พิมพ์และพันช์ที่เหมาะสมสำหรับการขึ้นรูปและการปั๊มโลหะ

การบำรุงรักษาทำให้เครื่องมือยังคงใช้งานได้ - แต่ไม่สามารถแก้ไขการกำหนดค่าที่ผิดพลาดโดยพื้นฐานได้ ชิ้นส่วนที่ใช้แม่พิมพ์แบบก้าวหน้าที่ได้รับการบำรุงรักษาอย่างสมบูรณ์แบบซึ่งควรอยู่บนแท่นถ่ายโอนยังคงสร้างเศษเหล็กได้ การเลือกสถาปัตยกรรมแม่พิมพ์ รูปทรงการเจาะ เกรดเหล็ก และระยะหลบที่เหมาะสมตั้งแต่เริ่มแรก จะช่วยขจัดปัญหาทุกประเภทก่อนที่จะเริ่มต้น ความท้าทายคือการเชื่อมโยงข้อกำหนดด้านชิ้นส่วนเฉพาะของคุณกับการกำหนดค่าเครื่องมือเฉพาะโดยไม่ต้องสร้างมากเกินไป (สิ้นเปลืองเงินทุน) หรือสร้างน้อยเกินไป (ทำให้คุณภาพลดลง)

การจับคู่ข้อกำหนดชิ้นส่วนกับการกำหนดค่าเครื่องมือ

การตัดสินใจใช้เครื่องมือทุกครั้งจะย้อนกลับไปที่การพิมพ์ชิ้นส่วน รูปทรงเป็นตัวกำหนดประเภทของแม่พิมพ์ วัสดุกำหนดเกรดเหล็กและระยะห่าง ปริมาณเป็นตัวกำหนดระดับการลงทุน ความอดทนเป็นตัวกำหนดความเข้มข้นของการบำรุงรักษา ลำดับการตัดสินใจตั้งแต่การวิเคราะห์ชิ้นส่วนไปจนถึงการเลือกเครื่องมือขั้นสุดท้ายมีดังนี้

1. กำหนดขอบเขตเรขาคณิตของชิ้นส่วน:เป็นวัสดุเรียบ (ตัวเลือกแม่พิมพ์คอมพาวด์) ซับซ้อนปานกลางด้วยการตัดและโค้งงอ (พื้นที่แม่พิมพ์แบบก้าวหน้า) หรือขึ้นรูปลึกด้วยคุณสมบัติ 3 มิติ (ต้องใช้แม่พิมพ์ถ่ายโอน) หรือไม่
2. ระบุวัสดุชิ้นงานและความหนา:ซึ่งจะกำหนดเปอร์เซ็นต์การกวาดล้าง น้ำหนักกดที่ต้องการบนเครื่องปั๊มโลหะแผ่น และเกรดเหล็กกล้าเครื่องมือหรือตัวเลือกคาร์ไบด์ที่จะคงอยู่ได้ตามปริมาตรเป้าหมาย
3. กำหนดข้อกำหนดด้านความทนทาน:คุณลักษณะที่ต้องการการดัน ±0.05 มม. หรือแน่นกว่าไปยังแม่พิมพ์ผสมหรือเครื่องมือแบบก้าวหน้า-แบบกราวด์ที่มีความแม่นยำ ข้อมูลจำเพาะที่หลวมกว่าช่วยให้สร้างแม่พิมพ์ได้ง่ายขึ้นและมีค่าใช้จ่ายน้อยลง
4. ยืนยันปริมาณการผลิตและอายุการใช้งานของโปรแกรม:ปริมาณรายปีและปริมาณอายุการใช้งานทั้งหมดจะกำหนดคณิตศาสตร์การตัดจำหน่ายที่ปรับระดับการลงทุนด้านเครื่องมือให้เหมาะสม
5. เลือกรูปทรงการเจาะสำหรับแต่ละการทำงาน:จับคู่โปรไฟล์การเจาะ (แบน เอียง หลังคา) กับความต้านทานแรงดึงและความหนาของวัสดุตามแนวทางที่กล่าวถึงก่อนหน้านี้
6. ระบุวัสดุแม่พิมพ์และการรักษาพื้นผิว:ปริมาณต่ำกว่า 100,000 ชี้ไปที่ A2 สูงกว่า 100K, D2 สูงกว่า 1M เม็ดมีดคาร์ไบด์ วัสดุที่มีแนวโน้มที่จะเกิดสนิม- (ทองแดง สเตนเลส) จำเป็นต้องเคลือบโดยไม่คำนึงถึงปริมาตร
7. ตรวจสอบระยะห่างตามวัสดุและแถบความหนา:ใช้ตารางเปอร์เซ็นต์-ต่อ- จากนั้นยืนยันด้วยการทดลองตัดระหว่างการทดลองแม่พิมพ์

ลำดับนี้ใช้ได้ผลไม่ว่าคุณจะประทับตราแผ่นโลหะสำหรับขายึดยานยนต์หรือสร้างหน้าสัมผัสทางไฟฟ้าที่มีความแม่นยำ อินพุตเปลี่ยนไป ตรรกะไม่ได้

เกณฑ์ปริมาณและการลงทุนด้านเครื่องมือ

ปริมาณเป็นตัวกำหนดว่าโปรแกรมปั๊มโลหะของคุณสมเหตุสมผลทางการเงิน - หรือเปลืองเงินกับเครื่องมือที่ไม่ต้องเสียค่าใช้จ่ายเอง เศรษฐศาสตร์มีรูปแบบบันไดที่ชัดเจน

โดยทั่วไปแล้ว การตัดด้วยเลเซอร์และการขึ้นรูปเบรกด้วยชิ้นส่วนที่ต่ำกว่า 5,000 ชิ้นมักมีต้นทุนรวมที่ต่ำกว่า เนื่องจากการลงทุนด้านเครื่องมือใกล้เป็นศูนย์ ชิ้นส่วนระหว่าง 5,000 ถึง 50,000 ชิ้น แบบผสมแบบธรรมดาหรือแบบแม่พิมพ์เดี่ยว-กลายเป็นต้นทุนเครื่องมือ - ที่ประหยัดที่ 5,000 ถึง 30,000 เหรียญสหรัฐฯ โดยกระจายบางพอที่จะแข่งขันกับราคาการผลิตต่อ- ชิ้นได้ ก้าวหน้าตายเช่นการวิเคราะห์ของ Fictiv ยืนยันเข้าถึงศักยภาพทางเศรษฐกิจได้ประมาณ 50,000 ถึง 100,000 หน่วยต่อปี ด้วยการลงทุนด้านเครื่องมือที่ 30,000 ถึง 250 ดอลลาร์000+ ขึ้นอยู่กับความซับซ้อน ชิ้นส่วนมากกว่า 500,000 ชิ้นต่อปี การมีส่วนร่วมต่อ-ชิ้นส่วนเครื่องมือลดลงเหลือเพียงเศษสตางค์ - ซึ่งใช้ได้ดีกับเม็ดมีดคาร์ไบด์ การรักษาพื้นผิวระดับพรีเมียม และเค้าโครงแถบที่ออกแบบทางวิศวกรรมอย่างเต็มรูปแบบเพื่อเพิ่มเวลาทำงานสูงสุดระหว่างช่วงการบำรุงรักษา

ข้อผิดพลาดร้ายแรง? การเลือกการลงทุนด้านเครื่องมือโดยพิจารณาจาก-ปริมาณในปีแรกเพียงอย่างเดียว โปรแกรมที่ผลิตชิ้นส่วน 20,000 ชิ้นต่อปีเป็นเวลาสิบปี มีทั้งหมด 200,000 ชิ้น - ภายในขอบเขตของแม่พิมพ์แบบก้าวหน้า ตัดจำหน่ายตามปริมาณตลอดอายุการใช้งาน ไม่ใช่ปริมาณรายปี และภาพการลงทุนจะเปลี่ยนไปอย่างมาก

การย้ายจากข้อกำหนดไปสู่การใช้เครื่องมือแบบกำหนดเอง

พั้นช์แค็ตตาล็อกมาตรฐานและชุดดายอเนกประสงค์รองรับงานที่ไม่ซับซ้อน แต่โลกแห่งความเป็นจริง-ไม่ค่อยจะตรงไปตรงมา เมื่อรูปทรงมีความซับซ้อน ความคลาดเคลื่อนเข้มงวดขึ้น หรือวัสดุสร้างความท้าทายในการใช้เครื่องมือ วิศวกรรมแม่พิมพ์แบบกำหนดเองจะกลายเป็นหนทางเดียวที่เป็นไปได้

สถานการณ์ที่วิศวกรรมแม่พิมพ์สั่งทำมีประสิทธิภาพเหนือกว่าเครื่องมือมาตรฐาน:

• ชิ้นส่วนที่ต้องใช้การขึ้นรูปหลายครั้งตามลำดับภายในข้อจำกัดของเค้าโครงแถบแคบ - โดยที่การออกแบบรอยบากบายพาสและการประสานงานของตัวยกต้องการแอปพลิเคชันทางวิศวกรรมเฉพาะ-
• วัสดุที่มีแนวโน้มที่จะเกิดการครูดหรือสปริงกลับซึ่งต้องมีระยะห่างพิเศษ การรักษาพื้นผิว และรูปทรงการเจาะที่เหนือกว่าข้อเสนอมาตรฐาน
• โปรแกรมปริมาณสูง-ที่การเพิ่มประสิทธิภาพอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ (การวางตำแหน่งคาร์ไบด์ การเลือกการเคลือบ การออกแบบการเข้าถึงการบำรุงรักษา) ส่งผลโดยตรงต่อต้นทุนต่อชิ้นส่วนตลอดหลายล้านรอบ
• ชิ้นส่วนที่มีความทนทาน-แน่นหนาซึ่งผสมผสานการตัดและการขึ้นรูป โดยที่ความแม่นยำของสถานี-ถึง-สถานีขึ้นอยู่กับการสร้างแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำมากกว่าการวางซ้อนส่วนประกอบมาตรฐาน
• เค้าโครงแถบที่ซับซ้อนซึ่งการใช้วัสดุ ความแข็งแกร่งของตัวขนส่ง และการจัดการเศษซากต้องใช้วิศวกรรมแบบบูรณาการมากกว่าการประกอบแบบโมดูลาร์

สำหรับวิศวกรที่พร้อมเปลี่ยนจากเกณฑ์การคัดเลือกไปสู่การพัฒนาเครื่องมือจริง - โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับการออกแบบ-การใช้งานหนักที่เกี่ยวข้องกับโครงสร้างแม่พิมพ์ที่ซับซ้อน วิศวกรรมระยะห่างที่แม่นยำ และการกำหนดค่าการเจาะแบบพิเศษ -โซลูชันแม่พิมพ์ปั๊มแบบกำหนดเองของ YICHENเชื่อมต่อวิศวกรเครื่องมือโดยตรงกับการสนับสนุนการออกแบบเฉพาะทางที่ความท้าทายเหล่านี้ต้องการ การมุ่งเน้นไปที่ส่วนประกอบของแม่พิมพ์ การเพิ่มประสิทธิภาพการไหลของวัสดุ และการควบคุมเสี้ยน สอดคล้องกับพารามิเตอร์ที่แน่นอนในบทความนี้

เส้นทางตั้งแต่การพิมพ์ชิ้นส่วนไปจนถึงการผลิต-เครื่องมือที่พร้อมใช้ไม่ใช่การคาดเดา เป็นความก้าวหน้าที่เป็นระบบ: สถาปัตยกรรมขับเคลื่อนรูปทรงเรขาคณิต การขับเคลื่อนวัสดุ การเลือกเหล็กและการกวาดล้าง ระดับการลงทุนในการขับเคลื่อนปริมาณ และการวางแผนการบำรุงรักษาไดรฟ์ที่ยอมรับได้ รับการตัดสินใจทั้งสี่นี้ตั้งแต่เริ่มแรก และการปั๊มดายหรือการเจาะของคุณจะทำให้ชิ้นส่วนมีความสม่ำเสมอตลอดอายุการใช้งานของโปรแกรม แทนที่จะล้มเหลวในจุดที่คาดเดาได้ในบทความนี้

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับแม่พิมพ์ปั๊มและพั้นช์

1. อะไรคือความแตกต่างระหว่างแม่พิมพ์ปั๊มกับพั้นช์?

แม่พิมพ์ปั๊มคือชุดเครื่องมือที่มีความเที่ยงตรงสูงพร้อมส่วนบนและส่วนล่างที่เข้ากันในการตัด งอ หรือขึ้นรูปแผ่นโลหะ การเจาะเป็นส่วนประกอบเฉพาะชิ้นหนึ่งภายในชุดประกอบนั้น - ซึ่งเป็นองค์ประกอบตัวผู้ที่เคลื่อนลงด้านล่างเข้าไปในช่องแม่พิมพ์เพื่อดำเนินการ โดยทำงานเป็นระบบคู่: การเจาะจะใช้แรงที่จุดใดจุดหนึ่ง ในขณะที่แม่พิมพ์จะให้รูปทรงที่ตรงกันข้ามซึ่งควบคุมวิธีที่วัสดุเปลี่ยนรูปหรือแยกตัว ช่องว่างระหว่างคมเจาะและคมแม่พิมพ์จะควบคุมคุณภาพของชิ้นส่วน การเกิดเสี้ยน และอายุการใช้งานของเครื่องมือ

2. คุณจะคำนวณระยะหลบแม่พิมพ์สำหรับการปั๊มขึ้นรูปอย่างไร?

ระยะหลบแม่พิมพ์แสดงเป็นเปอร์เซ็นต์ของความหนาของชิ้นงานต่อด้าน สำหรับเหล็กเหนียว จุดเริ่มต้นมาตรฐานคือ 8-10% ต่อด้าน เหล็กที่มีความแข็งแรงสูงต้องใช้ 12-16% ในขณะที่วัสดุที่อ่อนกว่า เช่น อลูมิเนียมและทองแดงใช้ 5-8% ในการคำนวณ ให้คูณความหนาของวัสดุด้วยเปอร์เซ็นต์ระยะห่าง และเพิ่มค่านั้นลงในแต่ละด้านของขนาดการเจาะเพื่อกำหนดขนาดช่องเปิดของแม่พิมพ์ ตัวอย่างเช่น แผ่นเหล็กเหนียว 1.0 มม. ที่ระยะห่าง 10% จำเป็นต้องมีช่องเปิดแม่พิมพ์ที่ใหญ่กว่าการเจาะ 1.2 มม. (ช่องว่าง 0.1 มม. ในแต่ละด้าน) โซลูชันแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูปแบบกำหนดเองของ YICHEN ตอบโจทย์วิศวกรรมการเคลียร์ที่แม่นยำสำหรับการใช้งานที่ซับซ้อน

3. อะไรเป็นสาเหตุให้หมัดแตกในแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูป?

โดยทั่วไปการแตกหักของหมัดเป็นผลมาจากสภาวะความเค้นเข้มข้นมากกว่าการสึกหรอทีละน้อย สาเหตุที่พบบ่อยที่สุดได้แก่ เส้นผ่านศูนย์กลางการเจาะเล็กเกินไปเมื่อเทียบกับความหนาของวัสดุ (ต่ำกว่าอัตราส่วน 1:1 สำหรับเหล็กเหนียว) การโก่งตัวด้านข้างจากตัวกั้นที่ไม่ตรง การกระแทกจากการกระแทกโดนกระสุนที่ถูกดึงหรือ-วัสดุที่มีความหนาซ้อนกันสองเท่า การแตกร้าวเมื่อยล้าจากการรองรับที่ไม่เพียงพอ และการทำให้ความร้อนอ่อนลงที่ปลายการตัดระหว่างการปั่นจักรยานด้วยความเร็วสูง- การรองรับการเจาะขนาดเล็กด้วยเครื่องปอกนำและการรักษาระยะห่างที่เหมาะสมจะช่วยลดอัตราการแตกหักได้อย่างมาก

4. เมื่อใดที่คุณควรใช้แม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟและแม่พิมพ์แบบถ่ายโอน

แม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟเหมาะกับชิ้นส่วนขนาดเล็ก-ถึง-ขนาดกลางที่มีปริมาณมาก (10,000+ ต่อการวิ่ง ควรจะเป็น 100K+) ที่มีความซับซ้อนทางเรขาคณิตปานกลาง ซึ่งสามารถเรียงลำดับเชิงเส้นตรงบนแถบพาหะ Transfer Dies เป็นตัวเลือกที่ดีกว่าเมื่อชิ้นส่วนต้องการการวาดแบบลึก รูปทรง 3D ที่ซับซ้อน การขึ้นรูปจากหลายทิศทาง หรือเมื่อชิ้นส่วนมีขนาดใหญ่เกินไปสำหรับความกว้างของแถบในทางปฏิบัติ แม่พิมพ์ถ่ายโอนยังช่วยลดการสิ้นเปลืองวัสดุเนื่องจากกำจัดเว็บพาหะระหว่างชิ้นส่วน การตัดสินใจขึ้นอยู่กับรูปทรงของชิ้นส่วนและการใช้วัสดุมากกว่าปริมาณเพียงอย่างเดียว

5. ควรลับคมเจาะปั๊มบ่อยแค่ไหน?

ระยะเวลาการลับคมขึ้นอยู่กับวัสดุชิ้นงานและเกรดเหล็กกล้าเครื่องมือ สำหรับการเจาะเหล็กเหนียวแบบ D2 คาดว่าจะตีได้ 80,000-150,000 ครั้งระหว่างการลับคม สแตนเลสจะตัดให้สั้นลงเหลือ 40,000-80,000 ครั้ง ในขณะที่เกรด AHSS อาจต้องเข้ารับบริการทุกๆ 20,000-50,000 ครั้ง ตัวบ่งชี้ที่สำคัญสำหรับเหล็กเหนียวคือความสูงของเสี้ยนเกิน 10% ของความหนาของวัสดุ สำหรับ AHSS ให้ตรวจสอบความสม่ำเสมอของคมตัดแทน การลับคมเบาๆ บ่อยครั้ง (เอาออก 0.003-0.005 นิ้ว) ทำให้อายุการใช้งานเครื่องมือโดยรวมยาวนานกว่าการลับคมหนักซึ่งไม่บ่อยนัก ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของหมัดแต่ละครั้งด้วยการเพิ่มรอบการลับให้สูงสุด